Introduction

1Ce chapitre a pour objet d’étude la modélisation, par l’analyse d’activités, du système complexe de production des perles de Cambay. Le but est la construction d’un référentiel qui permette d’interpréter le nombre de perles archéologiques en termes de nombre d’artisans afin de s’interroger, ensuite, sur l’organisation de la production. L’application du référentiel sur les données archéologiques est traitée dans le chapitre 7.

2La construction d’un référentiel applicable aux données archéologiques suppose, tout d’abord, l’existence, en milieu vivant, d’activités techniques analogues à celles du passé. Les activités techniques harappéennes liées à la fabrication des perles comprennent les opérations suivantes : la chauffe, la taille, l’abrasion, la perforation, le polissage et le lustrage. Ces opérations sont identifiables à partir de critères « diagnostiques » (Mackay, 1937 ; Vidale, 1986 ; Kenoyer & Vidale, 1992 ; supra chapitres 2, 3 et 4). Elles sont actuellement observables, pour totalité, chez les fabricants de perles en roches dures de Cambay. Des variantes techniques entre passé et présent ont pu exister. Toutefois, le fait est qu’elles ne portent ni sur le déroulement de la chaîne opératoire, ni sur la nature des habiletés impliquées dans les techniques (supra chapitre 5), ni même sur les principales modalités physiques selon lesquelles la pierre est transformée (supra chapitres 2, 3 et 4). D’où la possibilité d’utiliser la situation indienne comme référentiel interprétatif.

3Ensuite, la construction d’un référentiel suppose que les opérations techniques élémentaires soient étudiées en tant qu’invariants culturels afin d’obtenir des données quantitatives transculturelles. Dans cette perspective, ce sont les ressources et les contraintes liées aux propriétés du matériau, de l’environnement, du sujet qui sont considérées : par exemple, les possibilités offertes par la matière première (à partir d’un galet de telles dimensions, utilisant la méthode et la technique de taille x, combien de perles puis-je obtenir ?) ou encore les possibilités de production compte tenu du nombre de tailleurs et des techniques de taille pratiquées, etc. La quantification a trait à la consommation (matière première, énergie, durée de travail...) et à la production des activités techniques (nombre d’objets fabriqués en une journée...). Les particularismes culturels se situent au niveau du techno-système, c’est-à-dire au niveau de l’organisation des activités. Ils sont pris en compte, mais seulement pour modéliser le techno-système spécifique de Cambay.

4A Cambay, les activités techniques ont été mesurées en termes de production et de consommation à partir de données orales, de données d’observation et de données expérimentales. Les données orales portent sur des informations globales concernant l’organisation de la production. Elles ont été recueillies auprès des chefs d’ateliers, des artisans et des marchands. Les données d’observation portent sur les opérations techniques élémentaires telles qu’elles se déroulent dans différents contextes socioprofessionnels (contexte d’atelier vs domestique, production de qualité supérieure vs inférieure, hindous vs musulmans, homme vs enfant...). Les données expérimentales vérifient dans quelle mesure certaines données d’observation sont particulières au contexte (ex. : vérification de la quantité moyenne de déchets de taille obtenue selon la qualité des galets et l’expertise des tailleurs).

5Le chapitre est organisé en deux parties. La première partie, théorique, expose les principes de l’analyse d’activités et ses vertus pour mesurer des systèmes de production, les modéliser et, enfin, envisager des alternatives d’organisation. La seconde partie est un cas d’application de l’analyse d’activités aux données de Cambay. Les activités techniques sont mesurées et le techno-système modélisé. Les mesures des activités techniques serviront de référentiel pour l’interprétation archéologique alors que le techno-système de Cambay restera un cas particulier, présenté ici comme un exemple heuristique pour l’étude des techno-systèmes complexes.

La représentation des systèmes complexes dans le domaine de la « civilisation matérielle »

6L’une des questions très générales qui se pose dans le domaine des sciences humaines est celle de la description des systèmes complexes qui sont impliqués dans l’économie ou, plus généralement, dans la vie productive des sociétés. L’analyse des systèmes est un domaine scientifique qui s’est considérablement développé avec l’extension de la microinformatique ces dix dernières années. Dans ce contexte, il n’est pas toujours facile de trouver les instruments adéquats à une problématique particulière. En d’autres termes, les instruments informatiques ou les représentations formalisées qui peuvent se porter candidates à la représentation d’un système complexe sont nombreux. Le non spécialiste se trouve alors confronté à une offre de représentations variées, offre qui dépendra beaucoup de l’interlocuteur choisi (mathématicien, économiste, statisticien, informaticien...) et il aura de ce fait beaucoup de mal à choisir. Logique, équations différentielles, systèmes dynamiques, modèles économiques ou économétriques, techniques statistiques lui seront proposés, et chacun de ces domaines de modélisation pourra lui être utile.

7Dans le cas qui nous occupe ici, celui de l’analyse d’un ensemble de chaînes techniques orientées vers la production d’un nombre restreint de type d’objets, le choix d’une modélisation se trouve heureusement plus limité. En effet, les représentations économiques, au sens contemporain de ce mot, c’est-à-dire celles qui s’intéressent à la formation des prix comme phénomène propre à l’échange, peuvent être écartées, dès l’abord, pour deux raisons majeures.

8La première raison est que les vestiges archéologiques stricto sensu sont, dans la plupart des cas, tout à fait insuffisants pour aborder des sujets comme les termes de l’échange entre producteurs et consommateurs. La seconde raison est plus sérieuse : appliquer des modèles fondés sur des hypothèses de marché à des périodes historiques très anciennes est contestable. On ignore trop le fonctionnement socioéconomique des régions étudiées pour qu’il soit légitime de les décrire par des représentations (le concept d’équilibre général, par exemple), correspondant à des formes de sociétés qui sont apparues plus tardivement. En outre, ces mêmes représentations ne font pas l’unanimité dans un contexte contemporain.

9Il n’est cependant pas illégitime de s’interroger sur l’existence (ou l’absence) d’un marché, dont le fonctionnement soit comparable à un fonctionnement moderne. Mais cette investigation ne peut se réaliser que postérieurement à une accumulation préalable d’informations portant sur la partie de la vie économique qui se déroule « sous le marché » et que Fernand Braudel (1980) désigne du nom de « civilisation matérielle ». C’est ce niveau d’analyse qui est précisément visé dans le présent travail. On va accumuler et organiser une information quantitative sur les processus de production afin de tenter, ensuite, de tirer des conclusions sur le fonctionnement plus général de la société.

10Dès lors que l’on s’accorde sur la nécessité de décrire la production de biens, sur son versant technique, les choix de méthodes de représentation se restreignent. Pour représenter la production, les économistes ont mis en place divers formalismes : fonctions de production, tableaux d’échanges inter-industriels, analyse input-output, analyse d’activités. C’est ce dernier formalisme, celui de l’analyse d’activités, qui est ici choisi pour l’étude des systèmes techniques de production des perles de cornaline présents et passés.

11Ce choix s’impose de lui-même. L’analyse d’activités est, de tous les formalismes précédents, celui qui est le plus général et le plus proche des actes et processus techniques. L’analyse d’activités est utilisée tant au niveau de la gestion technico-économique des entreprises, en économie rurale et industrielle, que dans le cadre de grands modèles macroéconomiques. Ce formalisme adhère à une représentation détaillée des actes techniques, accessible à partir d’une observation locale. Il est congruent avec la notion de chaîne opératoire développée par André Leroi-Gourhan et largement utilisée de nos jours par les ethnologues et archéologues. L’analyse d’activités peut même constituer un guide pour l’enquête de terrain, dans la mesure où elle contraint d’ordonner et de structurer l’enquête en fonction de catégories d’objets et d’actions quantifiables. De ce point vue, l’analyse d’activités constitue un formalisme simple et naturel qui peut être abordé par des non spécialistes de la modélisation. Il faut enfin ajouter que l’analyse d’activités est justiciable de l’application de techniques numériques (connues sous le terme de programmation mathématique et programmation linéaire) qui permettent de soumettre un grand nombre de problèmes à des calculs.

12L’origine de l’analyse d’activités remonte à la publication, par le mathématicien J. von Neumann (par ailleurs l’un des formalisateurs de la mécanique quantique et le fondateur de la théorie des jeux), d’un article sur l’équilibre général qui allait constituer une des sources d’inspiration majeures des sciences économiques modernes et contemporaines. Après la Seconde Guerre mondiale, l’analyse d’activités a fait l’objet de nombreux travaux aussi bien théoriques que pratiques, réalisés par des mathématiciens économistes importants comme Dantzig (1963), Koopmans (1951), Samuelson et Solow (les trois derniers ayant eu le prix Nobel d’économie) (Dorfman, Samuelson & Solow, 1986). Aujourd’hui l’analyse d’activités est toujours à la base de la représentation de la production dans le modèle d’« Équilibre général calculable » proposé par Scarf qui est une des références de la macroéconomie contemporaine (Scarf & Shoven, 1984).

13Cette paternité et cette postérité sont ici mentionnées pour mémoire seulement. L’idée de base de l’analyse d’activité n’en reste pas moins simple et accessible.

L’analyse d’activités : un système de notation adapté à la représentation d’un système technique complexe

14L’analyse d’activités n’est rien d’autre qu’un système de notation (une idéographie) particulièrement bien adapté à la construction d’un « récit » technique complexe portant sur la « civilisation matérielle » au sens de Braudel. Le grand avantage de ce système de notations est qu’il permet de rendre compte des rapports quantitatifs entre les différentes parties du récit technique. Il permet de construire ce récit méthodiquement, de proche en proche. En pratique, on cherche à connecter et à dimensionner tous les actes techniques interdépendants qui concourent à une production.

15Ce système de notation se présente comme une base de données provenant d’observations locales (sur les techniques de production), base de données qui « fonctionne » et au sein de laquelle toutes les données élémentaires peuvent être rendues interdépendantes pour représenter un phénomène global.

La question que cherche à résoudre l’analyse d’activités

16Le problème posé par l’analyse d’activités est le suivant : imaginons un système complexe consacré à produire, comment le décrire ? Comment établir cette description sur des principes généraux qui permettent de décrire des systèmes comparables (qui peuvent être proches géographiquement ou de fonction identique) sans reprendre tout le travail à zéro à chaque fois, en s’appuyant donc sur des unités communes de représentation ? Comment analyser la variabilité des systèmes de production (dans le cadre d’une aire géographique) ? Comment traiter de leur évolution (la modification progressive ou radicale du système dans le temps) (Chéneau-Loquay & Matarasso, 1991,1994) ?

17Le système complexe peut être aussi bien un agro-système (une exploitation agricole, l’ensemble des productions agricoles sur une région), qu’un techno-système (une entreprise industrielle, un regroupement d’artisans de fonctions productives complémentaires...), ou encore un ensemble économique régional ou national qui englobe des productions de natures diverses.

18Avant d’aborder la question des principes de description, il importe de définir ici ce que l’on entend par « complexité ». Le terme de complexité est polysémique et peut recouvrir, par définition, des réalités très diverses. Dans le cas de la production, les systèmes sont complexes dans la mesure où ils sont constitués d’un ensemble d’activités (d’actions de production) interdépendantes ou complémentaires (Matarasso, à paraître).

19A un premier niveau d’analyse, la complexité peut être considérée comme le résultat de la combinatoire d’un nombre élevé de composants élémentaires. Son analyse est faite en termes « atomistiques » : un certain nombre d’éléments chimiques simples peuvent donner naissance à une immense variété de molécules. Au niveau même de l’atome, un nombre limité de composants élémentaires (électron, proton, neutron...) peut donner naissance à un grand nombre d’atomes de corps simples. Cette forme d’analyse de la complexité fondée sur la combinatoire de composants élémentaires n’est certainement pas la seule, mais elle a constitué, de Platon à Niels Bohr, une voie privilégiée d’accès à la complexité. C’est dans une optique comparable d’analyse de la complexité des systèmes productifs, celle de la décomposition en éléments simples, que se situe l’analyse d’activités. Avec un nombre limité de processus élémentaires, on peut par combinaison produire un nombre élevé de systèmes techniques complexes ou de chaînes opératoires. Ce qui fait l’objet d’une association dans l’analyse d’activités, ce ne sont pas des objets (comme des atomes) mais des processus élémentaires qu’il s’agit d’assembler conformément à des règles (Matarasso, 1993a et b).

20Fondamentalement, l’analyse d’activités dissocie les chaînes opératoires complexes en éléments simples baptisés « activités » ou « processus techniques », ou encore « opérations techniques élémentaires ». En d’autres termes, on décompose le système complexe en un ensemble de processus « élémentaires » ou « atomistiques » interconnectés.

21L’analyse d’activités s’appuie donc sur un découpage du réel qui donne naissance à des actes techniques élémentaires, pour indiquer ensuite de quelle manière ces actes techniques sont susceptibles d’être ré-assemblés pour reproduire un système complexe. En pratique, on attache des symboles aux différents objets et aux différents processus élémentaires qui constituent ainsi la représentation de l’analyse d’activités. Puis, on combine ces symboles selon des règles précises de manière à représenter des situations complexes. En dépit de son nom (« analyse »), ce que l’analyse d’activités permet, c’est donc une synthèse. Elle indique les règles logiques qui permettent de synthétiser, dans un univers de symboles, un système complexe « réaliste », « plausible », « logiquement cohérent » à partir d’un ensemble de composants élémentaires.

22Dans le cadre d’un agro-système de type traditionnel, interdépendance et complémentarité des actions de production sont fondamentales : par exemple, les diverses activités culturales dépendent de l’élevage par le biais des besoins en traction animale et des besoins en fertilisants animaux ; en contrepartie, les animaux sont susceptibles de consommer des sous-produits, ceux de la céréaliculture, par exemple. Cet exemple est bien sûr très partiel dans la mesure où il s’agirait aussi de prendre en compte une série de rapports quantitatifs entre les terres disponibles, le travail humain, les diverses formes de cheptels animaux, les diverses productions végétales et animales (Chéneau-Loquay & Matarasso, 1998).

23Dans le cas d’un techno-système, l’interdépendance est, en général, moindre et c’est plutôt la complémentarité qui domine. Par exemple, dans le cas du travail traditionnel du cuir, tanneurs, bourreliers, maroquiniers, etc. sont généralement présents au sein d’un groupe constitué d’artisans dans des proportions justifiées par la complémentarité des travaux réalisés (dans le cas d’une intégration villageoise de ces diverses fonctions et lorsque chaque sous-produit ne fait pas l’objet d’une exploitation ou vente séparée).

24Dans le cas d’un système économique plus étendu, la problématique de l’interdépendance se généralise dans la mesure où chaque activité consomme des productions d’un nombre important d’autres activités et produit elle-même une multiplicité de produits (produits principaux comme viande, laine et peaux pour l’élevage, par exemple, mais aussi déchets divers comme des fumiers et lisiers).

25L’objet de l’analyse d’activités est la représentation détaillée et quantitative de l’interdépendance entre, d’une part, les différents actes de production et, d’autre part, les actes de production et l’existence d’équipement ou de ressources disponibles en quantités limitées (nombre d’hommes, superficie de terre, nombre de machines disponibles, etc.).

Les principes de l’analyse d’activités : une présentation intuitive

Schéma systémique et présentation en tableau

26Dans les paragraphes qui suivent, l’exposition des principes de l’analyse d’activités s’appuie sur un exemple d’agro-système. En effet, c’est l’exemple le plus général, et, par conséquent, le plus parlant. Le cas, plus particulier, des techno-systèmes illustrerait moins bien le potentiel de la méthode pour rendre compte d’un niveau élevé d’intégration des actes productifs.

27Souvent, lorsqu’on est en présence d’une réalité complexe au sein de laquelle divers phénomènes interagissent, ou lorsqu’on cherche à représenter le fonctionnement d’un « système » constitué de « sous-systèmes », on a tendance à produire une représentation « systémique » sous forme graphique. Dans une telle représentation, on décompose le réel en phénomènes élémentaires ou encore en « sous-systèmes » généralement figurés par des sortes de « boîtes », lesquelles sont liées par des flèches qui figurent les interrelations entre les phénomènes élémentaires ou entre les sous-systèmes.

28Classiquement, on utilise une telle représentation pour figurer un agro-système en fonctionnement. Dans ce cas, les « boîtes » représentent des sous-systèmes qui « fonctionnent » ou des actes productifs et les « flèches » des circulations d’énergies ou de matériaux qui relient ces sous-systèmes et ces actes. Le schéma qui suit (fig. 1) est un exemple d’une telle représentation :

29Ce schéma parle en quelque sorte pour lui-même. Il faut cependant noter que de tels schémas sont loin d’être sans inconvénient. En premier lieu, dès que les nomenclatures d’actes productifs et des divers flux deviennent importantes, on aboutit rapidement à une figure illisible en raison de la prolifération des liens ou des flèches qui s’entrecroisent.

30En second lieu, un tel schéma se prête mal à une représentation quantifiée et ne se prête pas à des traitements numériques. Pour cette raison, on a tendance à remplacer ces schémas par d’autres schémas comme celui qui suit (fig. 2) :

31Ce second schéma permet de multiplier le nombre des flux en multipliant le nombre de lignes. Les flèches du premier schéma (fig. 1) sont désormais regroupées et arrivent ou partent d’une ligne unique qui figure leur totalisation. On peut inscrire un chiffre à côté de chaque flèche sur les différentes lignes, ce qui permet de visualiser les composantes du bilan de chaque « chose » (ici par exemple le bilan de l’eau...) en suivant simplement une ligne et en additionnant algébriquement les valeurs rencontrées, valeurs positives si la flèche est dirigée vers le bas (production) ou négatives si la flèche est dirigée vers le haut (consommation). On ne voit plus alors très bien ce qui distingue ce schéma d’un tableau du type de celui qui suit (considérer uniquement la structure du tableau, les expressions algébriques seront expliquées plus loin) :

TABLEAU 1. Représentation d’un agro-système par un tableau. – Representation of an agro-system through a table.

32Comparé au schéma précédent (fig. 2), le tableau 1 possède une structure identique. Les ovales ont été remplacés par des colonnes de noms. Ces noms correspondent à des processus ou encore à des faits. Dans ce formalisme, « fait » et « processus » sont synonymes. Un objet pourra dès lors « entrer » dans un processus dans un certain état et en « sortir » dans un autre1. Les lignes portant des noms de « choses » sont toujours là. La notion de « chose », qui recouvre, en économie, la notion de bien et service, s’applique en général à un être inanimé. Par extension, elle désignera un objet dans un certain état, en un certain lieu, à un certain moment. Par rapport à la figure 2, les flèches orientées vers le bas ont été remplacées par des « + », les flèches orientées vers le haut par des « – » pour signifier que la colonne considérée « produit » ou « consomme » la « chose » dont le nom figure sur la ligne considérée. On a rajouté seulement deux colonnes (import et export) et une ligne (monnaie) qui figurent les échanges de l’agro-système avec le milieu extérieur. On voit donc ainsi que l’on peut rendre compte de systèmes qui ne sont pas isolés (c’était possible également avec les schémas, mais c’est plus simple avec un tableau).

33Comment à présent utiliser ce tableau pour réaliser une représentation quantitative ? On peut se borner à remplacer les « + » et les « – » par les chiffres des productions et des consommations absolues des divers actes productifs. On peut alors lire directement, sur chaque ligne, le bilan relatif à chacune des « choses » qui figurent sur la nomenclature verticale. Ce bilan doit être positif et cela pour toutes les lignes. Si la sommation sur une ligne fournissait une valeur négative, cela signifierait que l’on a omis une production (par exemple de céréales, ou de travail, etc.). Tout système réel est tel qu’il ne saurait exister de déficit sur une de ces lignes (si c’est le cas c’est que le produit déficitaire provient de l’extérieur du système et il faut alors rajouter une colonne d’« importation »...). Nous voyons par cette considération apparaître la seule règle qui conditionne la cohérence de l’ensemble du tableau lorsqu’il représente un système réel : « Tout ce qui est consommé doit avoir été produit auparavant. » Cette règle prescrit que le bilan de chacune des « choses » portées sur la nomenclature verticale doit être positif. De même, tous les bilans doivent être simultanément positifs. Cette exigence lie organiquement les processus les uns aux autres, et le tableau souligne bien que chaque processus entretient des liens multiples avec l’ensemble des autres processus par le biais de ses multiples productions et consommations.

34Toutefois, cette présentation, qui associe un tableau entièrement chiffré à un agro-système déterminé considéré à un moment donné, n’est ni la plus maniable, ni la plus générale. Il faut dans ce cas construire un tableau spécifique de chaque cas étudié (sur les lignes duquel se lisent en clair les bilans de l’agro-système). Or, d’une année sur l’autre, les activités agricoles sont susceptibles de varier, certains processus faisant leur apparition, d’autres disparaissant. Par ailleurs, dans une région donnée, de nombreux agro-systèmes (des fermes différentes) sont susceptibles d’utiliser des techniques agricoles comparables ou identiques. Mais, dans la mesure où ces agro-systèmes ne disposent ni des mêmes ressources, ni de la même population, les niveaux des différents processus sont susceptibles de varier d’un agro-système à l’autre.

35Il est donc tentant de construire un tableau de même type mais dont la structure soit plus générale, dégagée de cette variabilité temporelle et spatiale et qui s’appuie sur les invariants du système : les processus. En effet, ce qui apparaît commun aux agro-systèmes ce sont les processus techniques de production. Ce qui diffère notablement d’un agro-système à l’autre, ce sont les niveaux relatifs des différents processus en un lieu donné à un moment donné. Dans le village n° 1, par exemple, la riziculture a un « niveau » de 20 hectares, les jardins potagers un « niveau » de 1,5 hectare, et les bovidés, un niveau de 50 têtes ; dans le village n° 2 ces niveaux sont respectivement de 12 hectares, 2 hectares et 12 bovidés. L’ensemble des équilibres (en travail, en énergie, en eau, etc.) dépend des niveaux des processus dans chaque village.

36On va donc construire un tableau-base de données qui représentera une classe d’agro-systèmes caractérisés par l’ensemble des processus qu’ils partagent. Et l’on associera à ce tableau-base de données une information supplémentaire, spécifique d’un agro-système particulier à un moment donné, représentée par les niveaux des processus dans cet agro-système (certains niveaux pouvant être nuls dans certains agrosystèmes). On pourra, par croisement de l’information générique sur les processus (les inputs-outputs de processus « unitaires ») avec des données spécifiques (les « niveaux » des processus dans un agrosystème), reconstituer les bilans de cet agro-système particulier.

37Cette approche par les processus, pris dans leur généralité, se justifie parce qu’une information « locale », comme la description conventionnelle d’un processus (d’une activité), est accessible par l’observation des actes productifs. Une telle information est plus facile à acquérir qu’une information portant sur la globalité d’un système (relatives aux productions totales de produits agricoles d’un agrosystème par exemple). L’essence de la méthode proposée se trouve dans cette considération : n’approcher la globalité qu’après avoir défini exhaustivement ses composantes élémentaires. En somme, la synthèse (l’association des processus et leur dimensionnement respectif) est réalisée après l’analyse (la description de chaque processus à un niveau unitaire en termes d’input/output).

38Sur un tableau, chacun des processus est représenté par une colonne et, au croisement de cette colonne avec chacune des lignes, on spécifie la quantité unitaire de la « chose » correspondant à cette ligne qui a été utilisée ou produite dans le cadre d’une unité du processus considéré. Cette quantité, située au croisement de la ligne correspondant à la chose « i » et de la colonne correspondant au processus « j », est désignée par « aij ». Si l’on avait une liste de recettes de cuisine pouvant être réalisées à partir d’une liste de produits, « aij » représenterait la consommation ou la production du produit « i » par la recette « j » compte tenu de son niveau unitaire.

39Ainsi, en lisant le tableau verticalement le long d’une colonne, on verra apparaître toutes les productions et consommations d’une unité de processus correspondant à cette colonne. On pensera à la quantité de blé et à la quantité de paille produite par 10 hectares de céréaliculture, au travail réclamé par la production sur ces 10 hectares, à la quantité d’eau nécessaire à ces 10 hectares s’il a fallu les irriguer, etc.

40Si on lit le tableau horizontalement le long d’une ligne, on verra quels sont les processus qui produisent ou consomment de la « chose » dont le nom figure sur la ligne. On aura ainsi accès aux liens nécessaires qui existent entre les processus puisque, si un processus consomme quelque chose, d’autres processus devront l’avoir produit auparavant. On verra également quels sont les processus qui sont en compétition pour la production ou la consommation d’une « chose ». Ici encore, l’analogie avec la cuisine est éclairante. Les différentes recettes possibles seront en concurrence pour des produits généraux confectionnés auparavant (fonds de sauces...). Ces recettes seront également en concurrence pour les produits primaires (légumes...) et pour l’usage des équipements culinaires (fours, plaques de cuisson...). Cette remarque fait apparaître le rôle fondamental, dans le dimensionnement des techno-systèmes et agro-systèmes, que vont jouer les facteurs limitants comme le nombre de travailleurs qualifiés, l’étendue des terres disponibles, le nombre de charrues, de fours, de machines agricoles, etc.

41Dans tous les cas, le tableau réalisé devient une base de données qui représente l’ensemble des manières de produire et cela dans une région déterminée. Cette base de données possède une caractéristique très importante : tous les processus sont décrits quantitativement, un par un, mais à partir d’une liste commune de « choses », chaque chose étant tantôt produite tantôt consommée, la même chose pouvant être produite et consommée par un nombre quelconque de processus. Cette description, à partir d’une base unique de « choses », va permettre l’assemblage logique des processus à partir de la règle générique mentionnée plus haut : « ce qui est consommé doit avoir été produit auparavant ».

42La question est désormais la suivante : comment passer de l’information « élémentaire » que constitue la description, un par un et pour une unité conventionnelle, des processus à une représentation qui met ces processus en relation les uns avec les autres. La remarque précédente (sur la liste commune de « choses ») souligne que la procédure de description des processus est conçue pour que ceux-ci puissent être mis en rapport. Ce sont les « choses » produites et consommées qui définissent les liens aussi bien qualitatifs que quantitatifs qui s’établissent entre les processus. L’analyse du tableau précédent (qualitatif) permet déjà de savoir quel processus doit avoir été conduit pour que tel autre puisse avoir lieu. Une simple lecture du tableau 1 (avec + et-) met en évidence le fait que, pour produire du pain, il aura fallu produire de la farine et que, pour produire celle-ci, il aura fallu faire pousser du blé et que, pour ceci, il aura fallu confectionner des charrues, etc. Ce que le traitement informatique du tableau achevé (numérisé) va nous fournir, c’est une automatisation de ces inférences et surtout leur quantification, ainsi que le soulignent les expressions algébriques qui figurent sur le tableau 1.

43On associe donc à chaque processus « j » un « niveau ». Celui-ci est désigné par « xj » (xj = niveau de l’activité « j »). L’ensemble (la liste des) « xj » définit le nombre d’unités de processus de « 100 hectares de céréaliculture », le nombre d’unités « de jardins potagers de 1 000 mètres carrés », etc. qui existent dans un agro-système défini.

44En termes mathématiques, la règle d’équilibre des productions et consommations s’écrit alors : pour chaque « chose » « i » avec 1 ≤ i ≥ m, on doit avoir un bilan équilibré des productions ou des consommations de cette chose « i » soit en sommant sur tous les processus « j » de la liste Σaij.xj ≥ 0 1 ≤ j ≤ n, si l’on est en présence de « n » « processus » avec n > m.

45Nous allons donc fournir à l’ordinateur un « tableau-base de données » entièrement rempli, c’est-à-dire dans lequel tous les processus élémentaires sont décrits de façon unitaire. Nous ne pourrons nous permettre aucune lacune dans cette description, c’est là la principale difficulté de la méthode, elle réclame la spécification de tous les processus. Si nous ne disposons pas de chiffres certains, nous devrons construire des processus hypothétiques et rien ne nous empêche de définir plusieurs processus « plausibles » en cas de doute.

46Le catalogue des processus n’est pas une information suffisante pour que l’ordinateur puisse, à partir de cela, calculer l’image d’un système cohérent. Des informations supplémentaires sur ce système doivent être fournies, par exemple l’étendue des terres cultivées, ou encore la quantité de population, le nombre d’artisans supposés, etc. Cette information, par contre, peut être lacunaire. A partir de l’information générique (le « catalogue » complet de processus) et d’informations lacunaires portant sur un ensemble particulier, l’ordinateur va pouvoir travailler. Il le fera en cherchant, grâce à un algorithme spécifique, un ensemble de « niveaux » pour les processus qui satisfasse aux contraintes précédentes (égalités productions-consommations dans un cadre de ressources limité, de niveaux encadrés par des bornes et des proportions de productions). En règle générale il existe une infinité de tels ensembles (le système d’équations simultanées est plus ou moins « sous-déterminé »).

47Le travail va donc consister à chercher les ensembles de processus qui semblent le plus plausibles en ajoutant progressivement des contraintes représentant des traits spécifiques au système étudié (pour déterminer davantage le calcul) et en donnant à ce calcul des directions particulières.

Calculs dans le cadre de l’analyse d’activité

48En résumé, l’application de l’analyse d’activité repose sur un calcul qui mêle les informations suivantes :

1. Des informations exhaustives portant sur les constituants « élémentaires » du système complexe étudié :

49– un catalogue de processus décrits par leurs entrées et leurs sorties, des processus concurrents dont la fonction est identique (produisant un même bien, une même chose) mais dont la proportion des entrées et des sorties est différente (processus plus ou moins mécanisés, par exemple).

1. Des informations partielles portant sur la « globalité » du système complexe :

• des informations quantitatives sur les facteurs limitants du système global comme la superficie des terres agricoles, le nombre d’individus d’une qualification donnée (tailleurs de pierre ou riziculteurs...), le nombre d’équipements attachés à une production donnée (nombre de moulins à huile, d’aires de battage, de tambours de polissage...) ; ces facteurs limitants vont jouer un rôle clé dans le dimensionnement (les niveaux atteints) des différents processus ;

• des informations quantitatives sur l’extension absolue de certaines chaînes techniques comme le niveau d’une opération technique intermédiaire (par exemple, l’extension d’une certaine forme de riziculture, ou d’une activité de taille liée à un type de perle) ;

• des informations sur les productions relatives (par exemple, rapports finaux entre les poids respectifs de deux productions céréalières, rapports entre différents types d’objets (proportion de perles longues, moyennes et courtes...)).

50Il faut souligner que si les informations de type a relatives au processus élémentaires doivent être exhaustives (tous les coefficients techniques doivent être définis), les informations de type b (qui concernent le système global) peuvent être lacunaires. En pratique, les informations de type b qui définissent les contraintes du calcul devront être introduites progressivement jusqu’à obtention d’un résultat « plausible », ceci à partir d’une succession de phases où l’on progresse vers une image d’un système global de plus en plus déterminé.

51Le calcul donnera trois types de réponse :

• le système est « sous-déterminé » (peu de contraintes ont été introduites), il existe plusieurs solutions au problème posé ;

• le système est déterminé, le calcul en fournit la description. On en déduit, en particulier, les niveaux de l’ensemble des processus interconnectés qui constituent le techno-système ;

• le système est impossible, les différentes contraintes (sur les terres, sur les équipements...) sont incompatibles avec les productions requises (trop de contraintes ont été introduites). Dans le cas où le système est impossible, on dispose d’indications sur ce qui bloque.

Éléments sur la mise en œuvre du formalisme (dans le cadre du logiciel MEPP, Deflandre, Jamet, Matarasso, Valette, 1987)

La reconstruction nominative et le schéma causal par construction d’un tableau de proche en proche

52La première étape du travail de reconstruction se réalise sur un tableur. Elle consiste à produire un tableau, comparable au tableau 1 correspondant au cas auquel on s’intéresse. On part donc d’un « processus » (la production de perles, la production d’objets artisanaux...) et l’on définit la sous-nomenclature de « choses » qu’elle implique (comme on rédigerait une recette de cuisine). On attribue un « + » aux productions, un « – » aux consommations.

53Dans le cas de la production des perles de cornaline on construit une première colonne « extraction de galet » et l’on dénomme les lignes qui correspondent à ses intrants et à ses extrants : « travail d’extraction », « outil d’extraction (consommable) », « galets non triés ».

54On passe ensuite aux « processus » (artificiels ou naturels...) qui produisent ou consomment les « choses » nécessaires à ce premier processus (par exemple le tri et le transport des galets, la collecte de « combustible » pour la chauffe des galets, etc.) et ainsi de suite. On est libre de produire ou de consommer chaque « chose » d’autant de manières qu’il est réaliste de le faire. On construit ainsi de proche en proche une matrice dont la nomenclature horizontale est une nomenclature de « processus » et la nomenclature verticale une nomenclature de « choses ». On s’arrête aux frontières du système que l’on souhaite étudier en définissant les « processus-frontières » qui mettent ce système en rapport avec le milieu extérieur (dans le cas de systèmes humains, cela peut être fait en définissant les échanges qui médiatisent ce rapport ; c’est ainsi que l’on a fait apparaître plus haut des processus d’importation et d’exportation).

55Dans le cas des perles de cornaline, on construit la colonne suivante « tri des galets » qui produit des « galets triés » en fonction de leurs dimensions. Viennent ensuite les opérations de « chauffe des galets » qui consomment « travail de chauffe », « bois de feu », « galets triés » et produisent des « galets chauffes ». Apparaissent ensuite les opérations de taille qui consomment un travail spécifique de chaque taille et produisent des ébauches de petites, moyennes et grandes perles. On continue ainsi jusqu’à l’obtention du produit final de la chaîne technique.

56On voit immédiatement que l’on construit ainsi de proche en proche, sous forme de tableau, des interrelations entre les processus.

L’établissement d’une base de données

57Une fois que le schéma causal a été réalisé sous forme de tableau nominatif, débute une phase où l’on examine en détail et sous forme quantifiée chaque processus de production. Cette phase consiste à remplir le tableau de données quantitatives, processus par processus. La première partie du travail de quantification débute par la définition des unités de « choses » et par celle des « processus ». Les choix d’unités de processus peuvent être extrêmement divers.

58En ce qui concerne les « choses », les choix d’unités peuvent être également variés. Ainsi le « travail » (consommé dans les processus) peut être mesuré en heures ou en hommes par jour ou encore en hommes par an (au travail). Ces diverses conventions modifient l’aspect de la représentation finale et peuvent simplifier certaines recherches de chiffres. De nombreuses hypothèses doivent être faites dans le cours de cette étape numérique.

59Le logiciel mepp génère ensuite des « fiches de processus », comme celles qui suivent à partir d’un tableau Excel.

60Dans le cas du techno-système de la ville de Cambay, on a, par exemple, pour le processus de taille des perles de qualité inférieure, la description suivante :

61Les fiches des processus et des choses relatives au techno-système de Cambay sont décrites, en détail, par la suite. On verra que les chiffres présentent des niveaux de précision différents. Certains résultent d’enquêtes de terrain tandis que d’autres sont plus grossièrement évalués. Dans tous les cas, ce qui nous intéresse, c’est avant tout des ordres de grandeur.

Calculs et inférences

62Lorsque la base de données est exhaustivement remplie, que le tableau est complet, on va tenter de « faire fonctionner ensemble » ces différentes données. En d’autres termes, il s’agit de recréer le tableau « global » spécifique d’un cas à partir du tableau-base de données.

63Ce tableau sera exploitable de multiples manières dont la plus évidente est l’obtention automatique de bilans, lesquels permettent, par exemple, de savoir comment le travail, l’eau ou l’énergie se partagent entre divers processus. Dans l’analyse d’une filière, comme celle des perles, on pourra mettre en évidence les proportions de travail qu’il aura fallu fournir pour fabriquer les perles, collecter et transporter les galets, collecter le bois de feu, etc. La production de perles ne sera donc plus seulement vue sous l’angle isolé des gestes du tailleur mais comme un « système perle » qui possède des ramifications dans le reste de la vie matérielle, tant en aval (usage des perles) qu’en amont (extraction des galets).

64En règle générale, on va « borner » (en fixant des « niveaux maximums » et des « niveaux minimums » au sein d’un logiciel approprié) tous les processus dont on pense connaître approximativement le niveau. Ainsi, on « bornera » les niveaux des variables qui traduisent l’existence des principales ressources, la population totale, etc. Un algorithme (en l’occurrence d’optimisation) permettra de déduire le niveau des activités qui n’ont pas été fixées. Il est à noter que même si l’on n’a pas accès à des données absolues (par exemple, la mesure des territoires cultivés sur un site), la base de données sera suffisante pour réaliser un travail sur l’extension relative des divers processus. Ainsi, on pourra faire fonctionner le modèle pour produire une quantité conventionnelle de céréales (par exemple) et déduire des informations quantitatives qui s’étendront sur tous les processus induits par le processus sur lequel porte le réquisit de production. Ce type d’utilisation du modèle correspond à la description de chaînes techniques dont chaque processus élémentaire se trouve dimensionné par un processus de la chaîne au travers des contraintes portant sur les intrants et les extrants qui répercutent les besoins en « choses » de processus en processus. On comprend ainsi que l’on peut avoir accès à des informations à la fois globales et quantitatives, à partir de données purement locales constituées par la description unitaire des processus. Simplement, ces déductions quantitatives ne porteront que sur des quantités relatives et non sur des quantités absolues.

65En général, en raison de la « sous-détermination » du problème (plus d’inconnues que d’équations), de nombreuses structures de systèmes productifs sont susceptibles de satisfaire les contraintes. Pour sélectionner un système de manière raisonnée, on force la solution par le moyen d’un « critère d’optimisation » (que l’on peut choisir de multiples manières : sélectionner le système le plus économe en eau, en travail, etc.). Les divers systèmes ainsi calculés peuvent présenter une plus ou moins grande proximité avec la situation réelle (qui peut être plus ou moins bien connue). Par diverses procédures, on va tenter de se rapprocher de systèmes cohérents que l’on soumettra à la critique. L’ensemble de ces opérations de fixation de « valeurs fixées », « bornes inférieures et supérieures », élaborations de contraintes spécifiques est abordable à partir du logiciel mepp.

66Il faut insister sur le fait que la procédure d’optimisation qui est ici utilisée pour l’obtention de résultat ne joue qu’un rôle de procédure de calcul. Elle ne correspond pas à un comportement supposé maximisateur des agents comme c’est le cas dans de nombreux modèles économiques. Il faut voir ici les procédures de résolution dans l’esprit d’une discipline qui s’est constituée récemment, celle dite de la CSP (Constraint Satisfaction Problems). Cette discipline cherche précisément à résoudre des problèmes qui peuvent, dans de nombreux cas, se résumer à l’assemblage d’actions élémentaires sous contraintes.

L’analyse d’activités appliquée à la production des perles en roches dures de Cambay

67Il s’agit donc, en un premier temps, de décrire individuellement tous les constituants élémentaires du système technique dans lequel s’inscrit la fabrication des perles de cornaline. Ces constituants sont pour l’essentiel des opérations techniques. Leur description est faite sous forme de fiches de processus et de choses. Les processus sont les opérations techniques elles-mêmes. Les choses sont les objets produits et consommés, assurant la mise en rapport des processus afférents. Parmi les principales choses, il faut distinguer tout d’abord les perles à leur différents stades de fabrication ; puis le travail sous ses différentes formes, chaque forme de travail correspondant à un niveau de qualification ; enfin, les biens énergétiques : les combustibles végétaux, l’électricité, les outils, les instruments et les équipements conçus comme des biens fongibles.

68Les fiches des processus et des choses comprennent des informations sur les différentes techniques utilisées pour la fabrication de chaque type de perle (les chaînes techniques), sur leur extension dans le techno-système ainsi que sur la manière dont elles ont été quantifiées. Ces informations ont été organisées selon des choix spécifiques.

69En effet, l’organisation de l’information quantitative nécessite tout d’abord un choix a priori du niveau d’agrégation auquel les processus ou opérations élémentaires seront traités. Dans le cas de la production des perles en roches dures, on peut décider arbitrairement de représenter un processus qui incorpore tout le travail de l’artisan depuis l’extraction des galets jusqu’au lustrage des perles, ou l’on peut, au contraire, désagréger cette activité en opérations plus élémentaires, extraction des galets, chauffe, taille, abrasion, perforation, polissage, lustrage. Le choix d’un niveau d’agrégation dépend profondément des alternatives qui existent au sein de la chaîne de production. Dans le cas d’un modèle destiné à l’analyse des données archéologiques, une représentation désagrégée est indispensable pour tenir compte de toutes les alternatives possibles. Cette représentation est en accord parfait avec la pratique des archéologues qui sont habitués à descendre à un niveau très bas dans l’analyse des chaînes techniques.

70Concernant maintenant la quantification des processus (ou opération élémentaire), se pose le problème de définir une unité conventionnelle de mesure appliquée à ce qu’ils produisent et ce qu’ils consomment. Ces unités peuvent être simples à déterminer lorsqu’elles sont données par un élément limitant : homme, four, tambour de polissage. Dans ce cas, l’unité la plus naturelle est la production d’un homme pendant un an, d’un four et d’un tambour pendant un an. Pour les opérations moins homogènes comme la chauffe-couleur (chauffe des cornalines pour obtenir une couleur rouge) qui se déroule dans des fours inégalement remplis et de dimensions variables, les consommations et productions ont été évaluées pour 10 000 pièces chauffées.

71Concernant la quantification des choses, beaucoup d’entre elles sont mesurées dans une unité « naturelle » : les galets bruts et le combustible sont mesurés en tonnes, l’électricité en kW/h, les perles à leur différents stades de finition en milliers d’imités. Le travail est mesuré en homme/jour.

72A cet endroit, une précision est nécessaire : pourquoi choisir, comme unité de mesure des processus, l’unité homme/an, et comme mesure du travail consommé par les processus, l’unité homme/jour ? Ce choix conventionnel présente un certain nombre d’avantages. Le niveau des processus sera égal au nombre d’hommes occupés aux principales tâches productives. On verra ainsi se dégager rapidement la structure du techno-système entre tailleur, polisseur, etc. Pour ce qui concerne la mesure du travail consommé par les processus, la quantification pose de nombreux problèmes de convention : nombre de jours chômés, durée journalière du travail, durée saisonnière du travail, pauses... L’utilisation d’une unité en homme/jour est celle qui correspond alors aux conventions les plus simples, même si au demeurant la différence d’unités d’avec les processus peut sembler paradoxale.

La base de données : les processus (activités) et les choses

73Les processus et les choses sont décrits successivement selon des fiches numérotées. Celles-ci sont présentées dans leur intégralité en annexe à la fin de ce chapitre. Les renseignements qu’elles fournissent sur les données quantitatives sont essentiels pour évaluer le fondement de la modélisation.

74La description des processus met en évidence principalement que l’ensemble des opérations élémentaires est organisé en chaînes techniques qui varient en fonction des types de perle. Les principaux types de perles, taillés à Cambay au début des années quatre-vingt-dix, renvoient à une variabilité de la matière première, de la qualité de taille, des dimensions et de la morphologie des perles. Leur liste et les chaînes techniques correspondantes sont résumées au tableau 2.

TABLEAU 2. Liste des principaux types de perles et des chaînes techniques correspondantes. – List of principal beads types and corresponding technical sequences

ql = qualité inférieure (longueur comprise entre 1 cm et 2 cm ou diamètre entre 0,5 cm et 1 cm), qS = qualité supérieure, 1s = lisse (non facettée), fct = facettée, cal = calcédoine, rg = cornaline, p = petite (longueur ou diamètre compris entre 1,5 cm et 3 cm), m = moyenne (longueur comprise entre 3 cm et 7 cm ou diamètre entre 3 cm et 5 cm), l = longue (longueur comprise entre 7 cm et 12 cm ou diamètre compris entre 5 cm et 7 cm)

Analyse des filières de production (ou chaînes techniques)

75Dans le domaine des techno-systèmes, on se trouve souvent en présence de filières de production ou chaînes techniques, ou encore d’associations d’activités, qui sont relativement indépendantes, bien qu’elles soient en compétition pour la consommation des ressources primaires. C’est le cas de Cambay dans lequel les filières propres à chaque type de perle ont pour principal point commun de se disputer tant le travail des artisans spécialisés que l’usage des fours, la consommation d’énergie ou l’usage des tambours de polissage. Ces filières sont, néanmoins, autonomes. Elles ne sont pas liées les unes aux autres par des circulations de biens et peuvent être considérés comme des sous-systèmes bien délimités du système global.

76L’analyse d’activités doit permettre de faire apparaître les différentes filières (chaînes techniques) les unes après les autres de manière à les comparer entre elles sur le plan des qualifications mobilisées et de leur rendement financier (lié au prix des perles sur le marché extérieur). Ce travail ne fait intervenir que les descriptions techniques obtenues par observation des actes productifs. Il organise et dimensionne logiquement la séquence de ces actes. Rien à ce stade n’est spécifique du site de Cambay lui-même, hormis les manières de travailler.

77Les filières ont été dimensionnées en considérant que chacune mobilise un millier d’hommes toutes tâches confondues (de l’extraction aux opérations de finition). Les différentes filières peuvent ainsi être comparées entre elles sous l’angle des proportions des différentes opérations concernées (activités) mesurées en nombre d’emplois mobilisés (par l’extraction, la taille, l’abrasion, la perforation, le polissage, la cuisson...). En d’autres termes, on a ainsi accès à des répartitions d’emplois entre opérations qui peuvent être comparées entre elles. Cet angle d’attaque ou encore ce niveau d’analyse pourrait être complété par un autre qui comparerait des filières dimensionnées par millions de perles produites. Toutefois, dans ce cas, compte tenu de la très grande hétérogénéité des différents types de perles, le nombre d’artisans mobilisés différerait considérablement d’une filière à l’autre. En outre, le dimensionnement sur le nombre d’homme revient en première approximation à considérer le techno-système comme une grande entreprise de 1 000 personnes (toutes tâches confondues) et à analyser les productions les plus rentables aux prix du marché mais indépendamment de la dépendance du prix à la demande. Cela se justifie parce que les marchés de beaucoup de ces perles correspondent à des demandes indépendantes du prix. Par exemple, la demande de grandes perles est faible et stable et, semble-t-il, peu dépendante du prix. Elle correspond à des marchés très particuliers (Nagaland) où les perles sont achetées pour leur valeur symbolique.

78Dans la figure 3, les filières de production ou chaînes techniques sont comparées entre elles du point de vue des marges bénéficiaires considérées ici par homme au travail toutes tâches confondues. Il ressort, de manière frappante, que les perles de qualité supérieure, en particulier les perles de grandes dimensions, sont beaucoup plus rentables que les perles de qualité inférieure. Celles-ci apparaissent comme une production à faible profit qui, toutefois, est à même de verser des salaires à un nombre important d’hommes au travail. Ces différences de bénéfice entre types de perle s’expliquent à la fois par des prix de vente qui varient fortement d’un type de perle à l’autre et par des dépenses qui, en revanche, varient très peu (fig. 4). Les prix de vente varient en fonction de trois facteurs : la matière première (cornaline ou calcédoine), les dimensions, les procédés de polissage et de lustrage (à la main ou en tambour). Le principal poste de dépenses est constitué par les salaires et ceux-ci sont peu ou prou équivalents pour les divers types d’artisans. Dès lors, il n’est pas surprenant que, lorsqu’on normalise les bilans monétaires pour un homme, les dépenses soient à peu près constantes.

79On peut se demander pourquoi des entrepreneurs continuent à produire des perles de qualité inférieure alors même que les perles de qualité supérieure autorisent des marges bénéficiaires beaucoup plus importantes. Il y a deux grandes catégories de raisons. La première est que, de toute manière, les perles de haute qualité possèdent des débouchés très limités ce qui n’est pas le cas des perles de basse qualité. La seconde raison est que la production de perles de basse qualité, en volume très important, suscite une circulation monétaire en volume également important qui peut rentrer dans des circuits financiers (ex. : prêts usuraires) permettant des profits annexes2. Cette situation correspond à la tendance observée, dans de nombreuses parties du monde, des acteurs économiques qui cherchent à capter les parts de marché les plus considérables possible, fussent-elles à marges faibles, pour valoriser ensuite les flux de monnaie dans les circuits financiers.

80Une grosse production de perles de qualité inférieure est rendue possible par les différentes procédures techniques suivies, production qui, à termes égaux, c’est-à-dire, pour 1 000 hommes par an toutes tâches confondues, est dix fois supérieure à celle des différents types de perle de qualité supérieure (fig. 5). Les procédures techniques propres aux perles de qualité inférieure sont visibles dans la proportion d’emplois aux différents postes de travail (fig. 6) : taille plus rapide compte tenu non seulement des petites dimensions des perles, mais également de la méthode utilisée – première étape de l’abrasion en tambour, polissage et lustrage en tambour.

81En dernière remarque, il apparaît que, dans des conditions modernes de production, la production annuelle d’objets par artisan est comprise entre 1 600 et 16 000 objets3 (fig. 5). Ce sont là des productivités élevées qui s’expliquent par l’utilisation de moteurs électriques à certaines étapes de la chaîne technique et par une division poussée du travail. Cette productivité ne se retrouvera pas dans le domaine archéologique.

Le techno-système de Cambay

82On vient d’examiner un sous-système du techno-système, à savoir les filières techniques. Le techno-système est une association de filières (qui, elles-mêmes, sont des associations d’opérations élémentaires comme on l’a vu précédemment). Le niveau de chacune des filières dépend de la demande externe. Par ailleurs, l’organisation et la répartition du travail entre les filières dépend aussi de facteurs limitant au niveau du village luimême : nombre de tailleurs expérimentés, nombre de meules d’abrasion, de tambours. On voit que la structuration de l’ensemble de la production résulte de la conjonction de deux types de déterminants :

• d’une part, des déterminants internes qui sont les facteurs limitants au niveau du village : disponibilité d’artisans spécialisés, de matière première et d’équipements spécialisés. Ces différents facteurs sont des ressources que le village en tant que techno-système va allouer aux différentes filières et par suite aux différentes opérations techniques ;

• d’autre part, des déterminants externes qui sont les demandes et les prix des différents types de perle.

83L’analyse précédente portant sur les opérations techniques et les filières, elle n’a été élaborée que sur la base d’une observation locale d’actes élémentaires que l’on a assemblés en fonction d’une logique purement quantitative. On a fait jusque-là abstraction des spécificités de Cambay relatives à la demande qui lui est adressée. Le seul élément spécifique de Cambay dans l’analyse des filières est relatif au prix des perles. Mais on n’y a fait intervenir ni considération sur les proportions de perles dans le marché, ni considération sur les populations d’artisans.

84Le but de l’expérimentation qui suit est d’inclure les activités techniques élémentaires dans une perspective qui prendra désormais en compte les proportions des types de perles dans le marché et l’existence de populations limitées d’artisans dans les différents postes de travail.

85Cet exemple de reconstitution quantitative du techno-système de Cambay n’a pas, dès l’abord, la prétention d’être représentatif d’un techno-système antique en raison, d’une part, de l’influence de l’électricité et des outils mécaniques dans la structuration des postes de travail ; d’autre part, en raison de la structuration du techno-système liée à des circonstances externes comme la forte demande de perles de qualité inférieure. Cet exemple illustre, néanmoins, la capacité de la méthode à fournir une vision synthétique des techno-systèmes à partir de considérations quantitatives portant sur les opérations élémentaires de production.

86Pour la mise en œuvre de l’expérimentation, un système de contraintes a été mis en place. Il correspond à une situation observée à Cambay en 1990. Toutefois, il est évident que les proportions respectives des différentes catégories de perles changent d’une année sur l’autre en fonction des commandes.

87Trois contraintes ont été établies pour l’ensemble des différentes catégories de perles :

1. Les dimensions : les perles de qualité supérieure longues, moyennes et petites sont dans les proportions suivantes : qsl = 1 000, qsm = 30 000, qsp = 10 000. Ces proportions ont été établies par référence à la production de l’un des ateliers traditionnels de Cambay.

2. Le facettage : les perles de cornaline (rouge) de qualité supérieure facettées et non facettées sont dans les proportions suivantes : facettées = 50 %, non facettées = 50 %. Cette proportion a été établie toujours par rapport à la production d’un atelier traditionnel. Les perles facettées de cornaline de qualité inférieure, rouge et non rouge, représentent 11 millions de perles produites annuellement4 sur un total d’environ 25 millions de perles de qualité inférieure, laissant le montant des perles de qualité inférieure non facettées (rouges et non rouges) à environ 14 millions.

3. L’ensemble des perles, de qualité inférieure ou supérieure, rouge et non rouge sont dans les proportions suivantes : rouge (cornaline) = 50 %, non rouge (calcédoine) = 50 %. Cette proportion a été définie à partir de données orales sur le nombre d’ateliers spécialisés respectivement en calcédoine et en cornaline.

88Précisons enfin que tous les postes de travail sont considérés comme spécialisés, leur intégration, c’est-à-dire leur réalisation par un même artisan (taille/abrasion/polissage-lustrage), représentant des cas marginaux.

89Les résultats obtenus donnent tout d’abord un histogramme quantitatif des postes de travail (fig. 7). Celui-ci est construit à partir d’informations sur chacune des opérations techniques et donc sur des rapports quantitatifs entre les différents types de perle. Il est clair que l’on voit là l’apparition de quatre grandes catégories de travail qui se répartissent à parts à peu près égales. Ce sont la taille, l’abrasion, la perforation et le polissage-lustrage. Abrasion et polissage-lustrage sont considérablement limitées en main-d’œuvre grâce à l’utilisation de dispositifs électro-mécaniques. Toutefois, une fois agrégée, cette opération technique représente l’énorme majorité des artisans impliqués dans la fabrication des perles en roches dures. On remarque que l’extraction totalise légèrement plus de 10 % de l’ensemble des hommes au travail. Ce chiffre doit être pris avec circonspection compte tenu de la difficulté d’évaluer le temps réel de recherches et d’extraction des pierres qui dépend fortement des conditions géologiques. La découverte d’un gisement peut se traduire, pendant plusieurs années, par un accès peu coûteux en travail, tandis que ce gisement épuisé peut se traduire par une situation inverse. Les conditions géologiques sont, de ce point de vue, fortement discontinues. Quant au travail d’artisans, lequel correspond à la fabrication locale des principaux outils utilisés à la production des perles (exception faite des moteurs électriques et des meules en carborundum), il reste minime en raison du caractère rudimentaire de la plupart des outils et de leur longue durée de vie. Travail d’artisans et travail d’extraction sont, toutefois, ici introduits car illustratifs des capacités de l’analyse d’activités à rendre compte d’opérations techniques adjacentes à la chaîne technique principale.

90Nous avons ensuite détaillé l’histogramme selon les différents types de perle (fig. 8). On a choisi, pour le rendre lisible, de l’éclater entre les perles de qualité inférieure et les perles de qualité supérieure, elles-mêmes désagrégées en petites, moyennes et longues. On aurait pu détailler encore davantage et désagréger entre cornaline, non cornaline, etc. Toutefois, dans le cadre de notre problématique, il nous semble suffisant de rester à un niveau faible de désagrégation. Le diagramme met alors en évidence la prééminence d’une production de perles de qualité inférieure qui correspond à un marché local et mondial de colliers bon marché. Immédiatement après, mais extrêmement loin derrière, viennent les perles de qualité supérieure moyenne. Ce diagramme met aussi en évidence le faible nombre d’artisans spécialisés actuellement dans la taille des perles de qualité supérieure et le danger, par conséquent, de voir disparaître un certain savoir-faire si la demande en perles de qualité supérieure continue à diminuer. Car, ainsi que nous l’avons vu dans le chapitre 5, les tailleurs de perles de qualité inférieure ont un savoir-faire qui ne leur permet pas de fabriquer des perles de qualité supérieure. Si donc aucune demande ne maintient l’existence d’un savoir-faire élaboré, alors celui-ci disparaîtra rapidement.

Conclusion

91En conclusion, nous soulignerons le fait que la construction d’un référentiel ethnographique conduit à se poser des questions sur les principes de description d’un techno-système. L’analyse d’activités propose une articulation de cette description entre différents termes que nous rappelons ci-après (fig. 9) :

• Les opérations techniques élémentaires. Elles correspondent aux différentes étapes techniques du processus complexe de fabrication des perles en roches dures. Ces opérations sont les invariants culturels à partir desquels seront re-construites les filières techniques anciennes.

• La filière ou chaîne technique. Elle correspond à une articulation des opérations élémentaires concourant à la production d’un type unique d’objets. Il faut noter qu’un même objet peut être produit parfois selon plusieurs filières. De même, il faut noter qu’une filière correspondant à l’association d’opérations élémentaires peut autoriser en son sein des alternatives (polissage manuel ou mécanique). Les filières ne sont pas spécifiques de Cambay. La quantification des productions et des consommations afférentes relève de la modélisation du processus de fabrication des perles en roches dures. Cette modélisation doit permettre la re-construction des techno-systèmes anciens.

• Le techno-système. Il correspond à une combinaison complexe d’activités élémentaires (laquelle peut être vue comme une association de filières). Le techno-système est décrit à partir des filières techniques et des données contextuelles qui structurent l’ensemble de la production.

92Ainsi que nous l’avons déjà précisé, ce n’est pas le techno-système particulier de Cambay, mais les considérations sur les opérations élémentaires de production qui ont valeur de référent archéologique. En effet, on est alors capable d’évaluer la part technique restée invariante entre le monde ancien et le monde actuel. Les fondements de la modélisation sont exprimés dans le contenu des fiches des processus et des choses. Celles-ci sont présentées ci-après en annexe.

Annexe. Liste des processus et des choses

Les processus

Processus n° 1 – Extraction (unité 1 homme/an)

93A Ratanpur, à 200 km au sud de Cambay, les galets d’agate et de cornaline sont extraits des terrasses de la Narmada qui sont creusées plus ou moins profondément selon la dimension des galets recherchés, les plus gros galets se trouvant sur les terrasses les plus basses. Actuellement, la profondeur des puits d’extraction varie, entre 2 et 10 mètres. Ils sont creusés au pic. Aucun étayage ne consolide les puits qui peuvent être prolongés par des galeries transversales de 2 à 5 mètres de longueur. Les galets sont remontés, à la main, dans des paniers ou des cuvettes que se passent, en chaîne, 2 à 3 personnes qui tiennent en équilibre les pieds contre les parois des puits. Sur place, la qualité des galets est testée à l’aide d’un marteau ou d’une pierre. Une partie du cortex est enlevée afin d’évaluer l’homogénéité de la pierre. Les calcédoines qui présentent des fissures ou des impuretés (diaclases, géodes cristallines) sont rejetées.

Choses consommées

Travail extraction/tri (B1)

94Les Bhils travaillent dans les mines tout au long de l’année, excepté d’une part, pendant la saison des pluies, c’est-à-dire de juin à septembre, en raison des risques d’affaissement des puits ; d’autre part, pendant le temps des semailles et des moissons, certains mineurs ayant, par ailleurs, des activités agricoles. L’année de travail d’extraction se résume, ainsi, à 7 mois environ, c’est-à-dire à 182 jours par an.

Outils extraction/tri (B13)

95Les outils des mineurs se composent de pics, de pelles en fer et de paniers en vannerie. Les outils en fer sont fabriqués par des forgerons. Ils ont une longue durée de vie. On considérera que la consommation annuelle moyenne est d’un pic ou d’une pelle par homme.

Choses produites

Galets bruts (B24)

96D’après Trivedi (1964), le rendement par personne est d’environ 10 à 40 livres de galets par jour (entre 4,5 kg et 18 kg ou encore entre 30 et 90 galets de 200 g chacun) : « The average daily output per day for a person working for 8 to 10 hours ranges from ten to fourty pounds in weight » (Trivedi, 1964 : 12). Si l’on retient une moyenne quotidienne de 10 kg par jour par personne, la moyenne annuelle de galets extraits par personne est de 1 820 tonnes (182 jours × 10).

Processus n° 2 – Triage (unité 1 homme/an)

97Les concessionnaires des mines ont un dépôt auquel se rendent les mineurs en fin de journée pour y déposer les galets extraits. Ces derniers sont pesés et triés en fonction de leurs dimensions et de leur qualité (déterminée par la couleur et l’homogénéité de la matière première). Deux à trois personnes (selon l’importance du dépôt) sont employées à ce travail.

Choses consommées

Travail non qualifié (B2)

98Le travail de tri sur le dépôt des mines est lié au travail d’extraction et s’étale sur la même durée, c’est-à-dire sur 182 jours par an.

Galets bruts (B24)

99Les galets bruts sont les galets extraits des mines et rapportés au dépôt de la concession.

100Parmi ces galets, certains sont rejetés. D’après Trivedi (1964 : 28), la quantité de galets rejetés (non vendables) lors du tri au dépôt représente environ 10 % de la quantité excavée. Nous considérons cette quantité comme trop négligeable pour l’introduire dans les calculs quantitatifs opérés sur les différentes étapes de la chaîne opératoire.

Choses produites

Galets triés (B25)

101La quantité de galets triés annuellement par un homme peut être évaluée à partir d’un temps moyen pour déplacer un galet. Si ce temps est de 12 secondes, il faudra 1 minute pour déplacer 5 galets ou encore 1 kg de galets de 200 g chacun, c’est-à-dire 1 heure pour déplacer 60 kg et une journée (de 6 heures) pour 360 kg. Sur une année de 182 jours, un homme trie ainsi 65,52 tonnes de galets.

Processus n° 3 – Séchage (unité 1 homme/an)

102Une fois acheminés par camion à Cambay, les galets sont mis à sécher plusieurs mois sur les terrasses des ateliers ou des habitations (de septembre à mars) pour que l’eau intersticielle (eau labile liée à la porosité) s’évapore.

103De nos jours, les ateliers spécialisés dans la production de perles de qualité inférieure escamotent cette opération, donnant priorité au rendement. Les accidents thermiques seraient peu fréquents en raison de la petite dimension des galets chauffés. La plus grande dureté des pierres, liée à l’absence de séchage, n’est pas considérée comme un inconvénient, la taille pratiquée dans ces ateliers n’exigeant pas la finesse des enlèvements requis par une taille de qualité supérieure.

Choses consommées

Travail non qualifié (B2)

104Ce travail est calculé sur 260 jours par homme.

Galets triés (B25)

105La quantité de galets triés mis à sécher est calculée en fonction de la quantité de galets effectivement séchés.

Choses produites

Galets secs (B26)

106La quantité de galets déplacés annuellement, en vue d’un séchage, est estimable à partir du temps de déplacement d’un galet. Pour le triage des galets, cette quantité est estimée à 360 kg par jour, soit, pour le séchage, à 93,6 tonnes par an (260 jours × 360 kg).

Processus n° 4 – Chauffe galets qi (unité 1 four/an)

107Un traitement thermique est appliqué à tous les galets de calcédoine afin d’améliorer leur aptitude à la taille. Les galets sont mis dans des pots en terre cuite, placés sur une couche de cendre, dans un four ouvert aux parois en briques cuites. Les pots sont fermés par un couvercle et recouverts d’une couche de sciure de bois ou de paille de riz. La combustion est amorcée par des charbons de bois incandescents. Les températures sont comprises entre 250 ° et 350 °C. En général, une chauffe suffit pour améliorer l’aptitude à la taille des galets. Les pierres mal chauffées, ou encore dont le degré de dureté n’a pas varié, sont renvoyées à la chauffe par les tailleurs.

108Chaque atelier possède son propre four dont les dimensions varient considérablement en fonction des quantités de perles produites quotidiennement.

Choses consommées

Travail chauffe qi (B3)

109Les galets de qualité inférieure sont chauffés tout au long de l’année, y compris pendant la saison des pluies. Phases de combustion et de refroidissement ne durent chacune que 12 heures. Les risques d’accidents thermiques sont ici compensés par le rendement à la production. Le temps de travail lié à la chauffe des galets de qualité inférieure (chargement et déchargement du four) peut être évalué à 2 heures par jour et par homme, c’est-à-dire à 520 heures (2 heures × 260 jours) par an et par homme, ou encore à 86,6 jours (520 heures divisées par 6 heures) par an et par homme.

Poterie chauffe (B14)

110D’après les données orales, on aurait une casse moyenne d’environ 5 pots par mois, c’est-à-dire d’environ 50 pots par an (5 × 10 mois).

Combustible vgt (B22)

111D’après les données comptables de l’atelier Kesri Singh, atelier spécialisé dans la taille des perles de qualité supérieure, la quantité de combustible consommée annuellement (sciure de bois) serait équivalente à la quantité de galets chauffés. Cette consommation comprend la chauffe des galets et les chauffes couleurs. Les chauffes couleurs, dont les températures sont moins élevées, requièrent moins de combustible mais sont plus nombreuses, les pièces taillées subissant 2 à 3 chauffes couleurs. Pour un pouvoir calorifère équivalent à la sciure de bois, on calculera que le rapport combustible/matière première chauffée est égal à 1 et qu’il est de moitié pour le rapport combustible/chauffe-galets d’une part, et combustible/chauffe couleur, d’autre part.

Galets triés (B25)

112La quantité de galets triés consommés est ici calculée par rapport à la quantité de galets chauffés.

Choses produites

Galets chauffe qi (B27)

113La quantité de galets chauffés dans une fournée peut être évaluée à 200 kg, par référence à l’atelier de Shashikant Bhai (atelier de 10 ouvriers spécialisés dans la production de perles de qualité inférieure). La quantité annuelle de galets chauffés dans un four s’élève alors à 52 tonnes (200 kg × 260 jours).

Processus n° 5 – Chauffe galets qs (unité 1 four/an)

114Le procédé de chauffe des galets de qualité supérieure est celui-là même que l’on a décrit pour les galets de qualité inférieure.

Choses consommées

Travail chauffe qs (B4)

115La chauffe des galets de qualité supérieure est faite traditionnellement pendant la période comprise entre début mars et fin mai, c’est-à-dire pendant la période suivant le séchage des galets et précédant les pluies d’été. Elle est ainsi concentrée sur 3 mois par an.

116La chauffe dure 48 heures. Elle comprend 24 heures de combustion et 24 heures de refroidissement.

117Le temps de travail lié à la chauffe des galets de qualité supérieure (chargement et déchargement du four) peut être évalué à 2 heures par jour et par homme, c’est-à-dire à 156 heures (2 heures × 78 jours (3 mois de 26 j)) par an et par homme, ou encore à 26 jours (156 heures divisé par 6 heures) par an et par homme.

Poterie chauffe (B14)

118Pour une consommation de 5 pots par mois, on aura une consommation annuelle de 15 pots (5 x 3 mois).

Combustible vgt (B22)

119La quantité de combustible est estimable à la moitié du poids total des galets (voir processus n° 4, B22).

Galets secs (B26)

120La quantité de galets secs mis à chauffer est égale à la quantité de galets chauffés.

Choses produites

Galets chauffés (B28)

121Si la quantité de galets chauffés dans une fournée est égale à 200 kg, alors la quantité annuelle de galets chauffés dans un four est de 9,6 tonnes (4 fournées par semaine, 16 par mois, 48 par an (à raison de 3 mois de chauffe par an) × 200 kg = 9,6 tonnes).

Processus n° 6 – Taille qi (unité 1 homme/an)

122Une fois refroidis, les galets sont taillés. La taille des perles de qualité inférieure est caractérisée par sa rapidité et son manque de soin comparée à la taille des perles de qualité supérieure. Les techniques et méthodes sont néanmoins similaires (voir description dans le chapitre 2).

123Le travail de taille se tient essentiellement dans des ateliers. Les ateliers fonctionnent entre 6 et 8 heures par jour. Ils peuvent comprendre entre 2 et 15 tailleurs. En 1990, on compte une douzaine d’ateliers qui emploient plus de 10 tailleurs, et une cinquantaine d’entre eux qui emploient entre 2 et 5 tailleurs. Ces derniers se répartissent généralement entre ceux qui taillent les ébauches et ceux qui taillent les préformes. Dans les plus gros ateliers, on peut avoir, en outre, une répartition du travail selon la forme des perles (par ex. : taille des petites perles sphériques réservée aux plus jeunes ouvriers). Dans les ateliers les plus petits, il n’est pas rare de voir le même ouvrier qui taille ébauche et préforme.

124Lorsque la taille est faite en dehors des ateliers, on a affaire à des tailleurs isolés ou à une population de femmes et d’enfants. Il est difficile de préciser le nombre d’artisans qui travaillent ainsi. Au dire de notre informateur, ils sont une centaine.

Choses consommées

Travail de taille qi (B5)

125Le travail de taille se déroule 260 jours par an.

Maillets (B15)

126Les maillets en corne de buffle s’usent rapidement. Au bout de 2 à 3 jours de taille, ils doivent être régularisés avec une lime en fer. Leur durée de vie varie selon leur fonction : les maillets d’ébauche durent moins longtemps que les maillets de préforme. Dans le premier cas, la consommation mensuelle, par artisan, est de 5 à 6 maillets ; dans le second cas, la consommation est de 3 maillets. Par conséquent, on retiendra le nombre moyen de 4 maillets par personne et par mois, ou encore de 40 maillets par homme et par an, pour une production équivalente à celle que l’on chiffre ci-après (nombre de préformes de qualité inférieure taillées par homme et par an).

Galets chauffe qi (B27)

127Sachant que les déchets de taille sont équivalents à 70 % du poids des galets (voir ci-après), le poids des galets chauffés nécessaire à la taille d’un nombre n de perles peut être calculé à partir du poids des perles. Une perle de qualité inférieure pèse en moyenne 5 grammes. Par conséquent, 78 000 perles sont égales à 390 kg. Si 390 kg correspondent à 30 % du poids des galets initiaux, alors le poids des galets est de 1,3 t.

Choses produites

Déchets (B29)

128D’après des données expérimentales et observationnelles, les déchets de taille sont, en moyenne, équivalents à 70 % du poids des galets. Les données expérimentales ont permis de prendre en compte les paramètres : niveau de compétence, type de perle et méthode de taille (taille de plusieurs pièces ou d’une seule pièce à partir d’un même galet). Les données observationnelles ont pris en compte les paramètres qualité de la matière première et de la taille. Les résultats obtenus sont homogènes.

129A partir du poids des perles, il devient alors possible d’évaluer la quantité de déchets de taille correspondante. 78 000 perles de 5 grammes correspondent à 910 kg de déchets et à 1,3 tonne de galets.

Préformes qi (B31)

130Données expérimentales et observationnelles indiquent que le nombre de préformes fabriquées par jour et par artisan s’élève à 300 (environ 1 min 20 par perle). Ce nombre comprend la taille de l’ébauche et de la préforme. Calculé sur une année, le nombre de préformes de qualité inférieure fabriquées par un artisan est de 78 000 (300 × 260 j).

Processus n° 7 – Taille qsp (unité 1 homme/an)

131Les perles de qualité supérieure se caractérisent par une taille soignée, des formes régulières et symétriques. Les perles de petites dimensions pèsent, en moyenne, 5 grammes.

132Le processus de taille est décrit dans le chapitre 2.

Choses consommées

Travail de taille qs (B5)

133Le travail de taille se déroule 260 jours par an.

Maillets (B15)

134Le nombre de maillets consommés par an peut être évalué à 40 (voir processus n° 6, Β15).

Galets chauffés (B28)

135Le poids total des galets chauffés peut être estimé à partir du poids total des perles taillées. La production annuelle par homme est de 26 000 petites perles de qualité supérieure, c’est-à-dire de 130 kg de perles de 5 grammes chacune. Ces 130 kg ont nécessité 430 kg de galets (130 kg correspondant à 30 % du poids de galets chauffés).

Choses produites

Déchets (B29)

136Les petites perles de qualité supérieure pèsent, en moyenne, 5 grammes. Les déchets de taille sont équivalents à 70 % du poids total des galets, calculable à partir du nombre de perles produites. Ainsi, 26 000 perles correspondent à 430 kg de galets et à 300 kg de déchets de taille.

Préformes qsp (B32)

137Données expérimentales et observationnelles indiquent que le nombre de préformes fabriquées par jour et par artisan s’élève en moyenne à 100 (environ 4 min par perle). Ce nombre comprend la taille de l’ébauche et de la préforme. Calculé à l’année, le nombre de petites préformes de qualité supérieure fabriquées par un artisan s’élève à 26 000 (100 × 260 j.).

Processus n° 8 – Taille qsm (unité 1 homme/an)

138Les perles de moyennes dimensions pèsent 10 grammes.

139Le processus de taille est décrit dans le chapitre 2.

Choses consommées

Travail de taille qs (B6)

140Le travail de taille se déroule 260 jours par an.

Maillets (B15)

141Le nombre de maillets consommés par an peut être évalué à 40 (voir processus n° 6, Β15).

Galets chauffés (B28)

142Le poids total des galets chauffés est estimable à partir du poids total des perles taillées. La production annuelle par homme est de 13 000 perles moyennes de qualité supérieure, c’est-à-dire de 130 kg de perles de 10 grammes chacune. Ces 130 kg ont nécessité 430 kg de galets (130 kg correspondant à 30 % du poids de galets chauffés).

Choses produites

Déchets (B29)

143Les perles moyennes de qualité supérieure pèsent, en moyenne, 10 grammes. Les déchets de taille sont équivalents à 70 % du poids total des galets, calculables à partir du nombre de perles produites. Ainsi, 13 000 perles correspondent à 300 kg de déchets de taille et à 430 kg de galets.

Préformes qsm (B33)

144Données expérimentales et observationnelles indiquent que le nombre de préformes fabriquées par jour et par artisan s’élève en moyenne à 50 (environ 8 min par perle). Ce nombre comprend la taille de l’ébauche et de la préforme. Calculé à l’année, le nombre de préformes moyennes de qualité supérieure fabriquées par un artisan s’élève à 13 000 (50 × 260 j).

Processus n° 9 – Taille qsl (unité 1 homme/an)

145Les perles de grandes dimensions pèsent 20 grammes.

146Le processus de taille est décrit dans le chapitre 2.

Choses consommées

Travail de taille (B6)

147Le travail de taille se déroule 260 jours par an.

Maillets (B15)

148Le nombre de maillets consommés par an peut être évalué à 40 (voir processus n° 6, Β15).

Galets chauffés (B28)

149Le poids total des galets chauffés est estimable à partir du poids total des perles taillées. La production annuelle par homme est de 5 200 grandes perles de qualité supérieure, c’est-à-dire de 104 kg de perles de 20 grammes chacune. Ces 104 kg ont nécessité 350 kg de galets (104 kg correspondant à 30 % du poids de galets chauffés).

Choses produites

Déchets (B29)

150Les grandes perles de qualité supérieure pèsent, en moyenne, 20 grammes. Les déchets de taille sont équivalents à 70 % du poids total des galets, calculable à partir du nombre de perles produites. Ainsi, 5 200 perles correspondent à 104 kg de galets et à 240 kg de déchets de taille.

Préformes qsl (B34)

151Données expérimentales et observationnelles indiquent que le nombre de préformes fabriquées par jour et par artisan s’élève en moyenne à 20 (environ 20 min par perle). Ce nombre comprend la taille de l’ébauche et de la préforme. Calculé à l’année, le nombre de petites préformes de qualité supérieure fabriquées par un artisan s’élève à 5 200 (20 × 260 j).

Processus n° 10 – Abrasion qi (unité 1 homme/an)

152Les perles de qualité inférieure sont abrasées en deux temps : tout d’abord, à sec, dans des tambours en bois rotatifs, puis, sur une meule en carborundum (voir description dans chapitre 3).

153L’opération d’abrasion est réalisée soit dans l’atelier, soit par des entreprises situées pour la plupart à l’extérieur de la ville. On y compte une soixantaine d’entreprises essentiellement familiales, ainsi qu’une dizaine de plus grosses entreprises, possédant plus de 6 meules et employant ainsi plus de 5 ouvriers.

Choses consommées

Travail abrasion (B8)

154Le travail d’abrasion se déroule 260 jours par an.

Tambour abrasion (B16)

155Pour une légère abrasion, un tambour d’abrasion tourne à sec 2 heures. On peut estimer les chargements journaliers à 2, les chargements mensuels à 52, et les chargements annuels à 520. La durée de vie d’un tambour est de 3 mois. Un tambour permet donc 173 chargements (520 : 3). Un chargement est égal à 200 kg environ. Or, la production annuelle d’un tailleur est d’environ 200 kg, ce qui signifie, par conséquent, qu’un tailleur utilise, à l’année, un centième environ de tambour.

Meule abrasion (B17)

156La durée de vie des meules en carborundum peut être évaluée à 8 000 perles de qualité inférieure. En effet, d’après Hussein Bhai, une meule en carborundum sert à l’abrasion de 7 000 petites perles en cornaline (d’environ 3 cm de longueur) de qualité supérieure. D’après un artisan de Sarkarpur, une meule sert à l’abrasion de 5 000 petites perles en cornaline de qualité supérieure. La moyenne de ces deux chiffres permet d’estimer la durée de vie d’une meule à 6 000 petites perles en cornaline de qualité supérieure, et à 8 000 perles de qualité inférieure, l’abrasion de ces dernières ne durant que 2 minutes, c’est-à-dire 1/3 de temps de moins que les petites perles de qualité supérieure. Pour abraser 46 800 perles de qualité inférieure, on utilisera donc 6 meules (5,85).

Électricité (B23)

157Il faut un moteur de 500 watts pour entraîner la meule, c’est-à-dire 0,5 kW/h × 6 heures × 260 j/an, soit 0,78 milliers de kW/h par an.

Préformes qi (B31)

158Le nombre de préformes de qualité inférieure, destinées à être abrasées, est calculé à partir du nombre de pièces abrasées par an et par homme.

Choses produites

Préformes abrasées qi (B35)

159Le nombre de perles de qualité inférieure abrasées sur meule en carborundum est d’environ 180 par jour par artisan (2 min par perle). Calculé à l’année, le nombre de perles de qualité inférieure abrasées par un artisan s’élève à 46 800 (180 × 260 j).

Processus n° 11 – abrasion qsp (unité 1 homme/an)

160Les petites perles de qualité supérieure sont abrasées sur meule en carborundum (voir description dans chapitre 3).

Choses consommées

Travail abrasion (B8)

161Le travail d’abrasion se déroule 260 jours par an.

Meule abrasion (B17)

162La durée de vie des meules en carborundum peut être évaluée à 6 000 petites perles de qualité supérieure. Il s’ensuit que l’abrasion annuelle de 31 200 petites perles de qualité supérieure consommera 5,2 meules en carborundum.

Électricité (B23)

163Il faut un moteur de 500 watts pour entraîner la meule, c’est-à-dire 0,5 kW/h × 6 heures × 260 j/an, soit 0,78 milliers de kW/h par an.

Préformes qsp (B32)

164Le nombre de préformes de qualité supérieure destinées à être abrasées est calculé à partir du nombre de pièces abrasées par an et par homme.

Choses produites

Préformes abrasées qsp (B36)

165Le nombre de petites perles de qualité supérieure abrasées sur meule en carborundum est d’environ 120 par jour par artisan (3 min par perle). Calculé à l’année, le nombre de petites perles de qualité supérieure abrasées par un artisan s’élève à 31 200 (120 × 260 j).

Processus n° 12 – Abrasion qsm (unité 1 homme/an)

166Les perles moyennes de qualité supérieure sont abrasées sur meule en carborundum.

Choses consommées

Travail abrasion (B8)

167Le travail d’abrasion se déroule 260 jours par an (voir unité homme/an).

Meule abrasion (B17)

168La durée de vie des meules en carborundum peut être évaluée à 3 000 perles moyennes de qualité supérieure, soit moitié moins que pour les petites perles de qualité supérieure. Il s’ensuit que l’abrasion annuelle de 18 720 perles moyennes de qualité supérieure consommera 6,24 meules en carborundum (nombre de perles divisé par 3 000).

Électricité (B23)

169Il faut un moteur de 500 watts pour entraîner la meule, c’est-à-dire 0,5 kW/h × 6 heures × 260 j/an, soit 0,78 milliers de kW/h par an.

Préformes qsm (B33)

170Le nombre de préformes de qualité supérieure destinées à être abrasées est calculé à partir du nombre de pièces abrasées par an et par homme.

Choses produites

Préformes abrasées qsm (B37)

171Le nombre de perles moyennes de qualité supérieure abrasées sur meule en carborundum est d’environ 72 par jour par artisan (5 min par perle). Calculé à l’année, le nombre de perles moyennes de qualité supérieure abrasées par un artisan s’élève à 18 720 (72 × 260 j).

Processus n° 13 – Abrasion qsl (unité 1 homme/an)

172Les grandes perles de qualité supérieure sont abrasées sur meule en carborundum.

Choses consommées

Travail abrasion (B8)

173Le travail d’abrasion se déroule 260 jours par an (voir unité homme/an).

Meule abrasion (B17)

174La durée de vie des meules en carborundum peut être évaluée à 1 500 grandes perles de qualité supérieure, soit moitié moins que pour les perles moyennes de qualité supérieure. Il s’ensuit que l’abrasion annuelle de 9 360 grandes perles de qualité supérieure consommera 6,24 meules en carborundum.

Électricité (B23)

175Il faut un moteur de 500 watts pour entraîner la meule, c’est-à-dire 0,5 kW/h × 6 heures × 260 j/an, soit 0,78 milliers de kW/h par an.

Préformes qsl (B34)

176Le nombre de préformes de qualité supérieure destinées à être abrasées est calculé à partir du nombre de pièces abrasées par an et par homme.

Choses produites

Préformes abrasées qsl (B38)

177Le nombre de grandes perles de qualité supérieure abrasées sur meule en carborundum est d’environ 36 par jour par artisan (10 min par perle). Calculé à l’année, le nombre de grandes perles de qualité supérieure abrasées par artisan s’élève à 9 360 (36 × 260 j).

Processus n° 14 – Perforation qi (unité 1 homme/an)

178Perles de qualité inférieure et supérieure sont perforées à l’aide d’un foret à archet (cf. chapitre 4).

179Les opérations de perforation se tiennent en grande partie à l’extérieur de la ville, notamment dans le village de Nagara (à 7 km de Cambay). On y trouve environ 200 familles qui s’adonnent à cette activité. En plus des entreprises familiales, deux établissements emploient à plein temps une dizaine d’ouvriers.

Choses consommées

Travail perfo (B9)

180Le travail de perforation se déroule 260 jours par an (voir unité homme/an).

Outils perfo (B18)

181Parmi les outils de perforation, seuls les diamants doivent être renouvelés fréquemment. L’établi, l’archet, les forets, le récipient goutte-à-goutte se gardent à l’échelle d’une vie. D’après les données orales, 8 carats (7 à 10 diamants dans 1 carat) seraient consommés par mois à raison d’un travail régulier, ce qui correspondrait à la consommation annuelle de 80 carats pour une production de 46 800 pièces.

Préforme abrasée qi (B35)

182Le nombre de préformes abrasées qui sont utilisées pour la perforation est calculé par rapport au nombre de préformes perforées.

Choses produites

Préforme perforée qi (B39)

183Le nombre de perles de qualité inférieure perforées par jour par artisan est d’environ 180 (2 min par perle), soit 46 800 par an (180 × 260 j).

Processus n° 15 – Perforation qsp (unité 1 homme/an)

184Le processus de perforation est décrit dans le processus n° 14.

Choses consommées

Travail perfo (B9)

185Le travail de perforation se déroule 260 jours par an (voir unité homme/an).

Outils perfo (B18)

186Si l’on considère que 8 carats sont consommés mensuellement pour une production régulière, quelles que soient les dimensions des perles, alors on comptera, pour une production annuelle de 31 200 pièces, 80 carats.

Préforme abrasée qsp (B36)

187Le nombre de préformes abrasées qui sont utilisées pour la perforation est calculé sur la base du nombre de préformes perforées.

Choses produites

Préforme perforée qsp (B40)

188Le nombre de petites perles de qualité supérieure perforées par jour par artisan est d’environ 120 (3 min par perle), soit 31 200 par an.

Processus n° 16 – Perforation qsm (unité 1 homme/an)

189La perforation des perles de dimensions moyennes requiert deux forets (en plus du foret d’entame).

Choses consommées

Travail perfo (B9)

190Le travail de perforation se déroule 260 jours par an (voir unité homme/an).

Outils perfo (B18)

191Si l’on considère que 8 carats sont consommés mensuellement pour une production régulière, quelles que soient les dimensions des perles, alors on comptera, pour une production annuelle de 18 720 pièces, 80 carats.

Préforme abrasée qsm (B74)

192Le nombre de préformes abrasées qui sont utilisées pour la perforation est calculé sur la base du nombre de préformes perforées.

Choses produites

Préforme perforée qsm (B41)

193Le nombre de perles moyennes de qualité supérieure perforées par jour par artisan est d’environ 72 (5 min par perle), soit 18 720 par an.

Processus n° 17 – Perforation qsl (unité 1 homme/an)

194La perforation des perles de grandes dimensions requiert trois forets (en plus du foret d’entame) (voir chapitre 4).

Choses consommées

Travail perfo (B9)

195Le travail de perforadon se déroule 260 jours par an (voir unité homme/an).

Outils perfo (B18)

196Si l’on considère que 8 carats sont consommés mensuellement pour une production régulière, quelles que soient les dimensions des perles, alors on comptera, pour une production annuelle de 7 800 pièces, 80 carats.

Préforme abrasée qsl (B38)

197Le nombre de préformes abrasées qui sont utilisées pour la perforation est calculé sur la base du nombre de préformes perforées.

Choses produites

Préforme perforée qsl (B42)

198Le nombre de grandes perles de qualité supérieure perforées par jour par artisan est d’environ 30 (12 min par perle), soit 7 800 par an.

Processus n° 18 – Polissage-lustrage qi lisse (unité 1 tambour/an)

199Le polissage et le lustrage des perles de qualité inférieure non facettées sont réalisés dans des tambours en bois rotatifs qui tournent lentement, entraînés par un système de poulie actionnée par un moteur de 3 CV (voir description dans le chapitre 3).

200Les tambours fonctionnent 24 heures sur 24. Ils font l’objet d’entreprises qui sont situées en ville. Trois grandes entreprises emploient 5 à 6 personnes et possèdent chacune une vingtaine de tambours. Elles répondent à la demande de 90 % des ateliers de taille. Une dizaine de petites entreprises possèdent 2 à 3 tambours et suppléent au reste de la demande. Les tarifs sont donnés au kilo et varient en fonction de la dimension des pièces.

Choses consommées

Travail non qualifié (B2)

201Un tambour nécessite la surveillance et l’assistance d’un homme 1 heure sur 4 heures du temps de rotation, c’est-à-dire 6 heures par jour qui sont à distribuer sur 24 heures, ce qui correspond à 260 jours de 6 heures par an.

Tambour pol/lus (B19)

202Un tambour de polissage et de lustrage a une durée de vie d’environ 3 mois. Il faut donc compter une consommation annuelle de 3 tambours.

Électricité (B23)

203Les tambours sont entraînés par des moteurs de 3 CV qui consomment 2 kW/h (1 CV = 0,7136 kW/h). Un tambour qui tourne pendant une année de 260 jours de 24 heures consommera donc 12 480 kW/h (2 kW/h × 24 h × 260 j).

Préforme perforée qi (B39)

204Le nombre de préformes perforées destinées à être polies et lustrées est calculé par rapport au nombre de pièces polies et lustrées.

Choses produites

Perles qi lisse (B43)

205Les tambours de polissage tournent pendant 48 heures, les tambours de lustrage, pendant 24 heures. Au bout de 3 jours, un tambour peut produire jusqu’à 200 kg de pièces polies et lustrées, c’est-à-dire 40 000 pièces de 5 grammes. Par jour, c’est-à-dire avec 3 tambours, la production sera de 13 333 pièces (40 000 divisé par trois), soit par an 3 466 580 pièces (13 333 × 260 j).

Processus n° 19 – Polissage-lustrage qsp (unité 1 tambour/an)

206Les perles de qualité supérieure, qui ne sont ni facettées, ni fragiles, sont polies et lustrées dans des tambours en bois rotatifs (description chapitre 3).

Choses consommées

207Voir processus n° 18.

Choses produites

Perles qsp lissse (B45)

208Compte tenu d’un poids moyen équivalent à 5 grammes, le nombre annuel de petites perles de qualité supérieure polies et lustrées est égal au nombre donné pour les perles de qualité inférieure, c’est-à-dire à 3 466 580 pièces.

Processus n° 20 – Polissage-lustrage qsm (unité 1 tambour/an)

209Les perles de qualité supérieure, qui ne sont ni facettées, ni fragiles, sont polies et lustrées dans des tambours en bois rotatifs selon le procédé décrit dans le processus n° 18.

Choses consommées

210Voir processus n^os 18 et 19.

Choses produites

Perles qsm lisses (B46)

211Au bout de 3 jours, un tambour peut produire jusqu’à 200 kg de pièces polies et lustrées, c’est-à-dire 20 000 pièces de 10 grammes. Par jour, c’est-à-dire avec 3 tambours, la production sera de 6 666 pièces (20 000 divisé par trois), soit par an 1 733 160 pièces (6 666 × 260 j).

Processus n° 21 – Polissage-lustrage qsl (unité 1 tambour/an)

212Les perles de qualité supérieure, qui ne sont ni facettées, ni fragiles, sont polies et lustrées dans des tambours en bois rotatifs (voir description chapitre 3).

Choses consommées

213Voir processus n° 18.

Choses produites

Perles qsl lisses (B47)

214Les perles de grandes dimensions qui sont suffisamment solides pour subir un polissage et un lustrage en tambour nécessitent un temps de rotation plus long. Il faut ainsi 5 jours pour polir (72 heures) et lustrer (48 heures) 200 kg de bān ou dabkā, c’est-à-dire 10 000 pièces de 20 grammes. Par jour, avec cinq tambours, la production est de 2 000 pièces (10 000 divisé par 5), soit par an de 520 000 pièces (2 000 × 260 j).

Processus n° 22 – polissage fct qi (unité 1 homme/an)

215Les perles de qualité inférieure facettées sont polies et lustrées sur des polissoirs électriques (opérations décrites dans le chapitre 3).

216Le travail sur polissoir électrique est réalisé dans des entreprises situées en ville. Une centaine d’entre elles possèdent environ 3 tours, employant chacune entre 4 et 5 personnes. En outre, on compte 4 grosses entreprises qui possèdent plus de 20 tours. 90 % de l’ensemble de ces entreprises travaillent au facettage de petites perles sphériques de qualité inférieure ou supérieure (maṇī). 10 % travaillent, en grande partie, pour les ateliers dont la production traditionnelle comprend des perles allongées facettées du type chasāī, āṭh pahal.

Choses consommées

Travail polissage (B10)

217Le polissage est toujours suivi par le lustrage qui prend deux fois plus de temps que le polissage. En conséquence, on comptera, pour une année et pour un homme, 87 jours de polissage (260 : 3).

Travail lustrage (B11)

218Il faut deux fois plus de temps pour lustrer une pièce que pour la polir. Une année de lustrage comporte 174 jours (87 × 2).

Meule polissage (B20)

219Une meule électrique faite de laque et de poudre de carborundum présente une durée de vie de 1 200 petites perles facettées (une meule identique actionnée par un polissoir à archet aurait une durée de vie de 1 000 perles environ, c’est-à-dire à peu près équivalente à la meule actionnée par un moteur électrique). 26 000 petites perles facettées consomment donc l’équivalent de 22 meules de polissage.

Meule lustrage (B21)

220Une meule électrique faite de laque et de poudre de calcédoine a une durée de vie de 8 000 petites perles facettées (la même meule actionnée par un polissoir à archet aurait une durée de vie d’environ 10 000 perles). 26 000 petites perles facettées consomment donc l’équivalent de 3 meules.

Électricité (B23)

221Il faut un moteur de 500 watts pour entraîner la meule, c’est-à-dire 0,5 kW/h × 6 heures × 260 j/an, soit 0,78 milliers de kW/h par an.

Préf perfo qsp (B40)

222Le nombre de petites préformes perforées de qualité supérieure destinées à être polies et lustrées correspond au nombre de pièces effectivement polies et lustrées.

Choses produites

Perles qifct (B44)

223Le nombre de petites perles de qualité inférieure polies et lustrées quotidiennement par artisan est de 100, soit 26 000 annuellement (300 par jour pour le polissage, 150 par jour pour le lustrage).

Processus n° 23 – pol fct qsp (unité 1 homme/an)

224Les perles de qualité supérieure facettées (ou fragiles) sont polies et lustrées sur des polissoirs électriques (voir chapitre 3).

Choses consommées

Travail polissage (B10)

225Le polissage est toujours suivi par le lustrage qui prend deux fois plus de temps que le polissage. En conséquence, on comptera, pour une année et pour un homme, 87 jours de polissage (260 : 3).

Travail lustrage (B11)

226Il faut deux fois plus de temps pour lustrer une pièce que pour la polir. Une année de lustrage comporte 174 jours (87 × 2).

Meule polissage (B20)

227Une meule électrique faite de laque et de poudre de carborundum présente une durée de vie de 1 200 petites perles facettées. 15 600 petites perles facettées consomment donc l’équivalent de 13 meules de polissage.

Meule lustrage (B21)

228Une meule électrique faite de laque et de poudre de calcédoine a une durée de vie de 8 000 petites perles facettées. 15 600 petites perles facettées consomment donc l’équivalent de 2 meules.

Électricité (B23)

229Il faut un moteur de 500 watts pour entraîner la meule, c’est-à-dire 0,5 kW/h × 6 heures × 260 j/an, soit 0,78 milliers de kW/h par an.

Préf perfo qsp (B40)

230Le nombre de petites préformes perforées de qualité supérieure destinées à être polies et lustrées correspond au nombre de pièces effectivement polies et lustrées.

Choses produites

Perles qsp fct (B48)

231Le nombre de petites perles polies et lustrées quotidiennement par artisan est de 60, soit 15 600 annuellement (180 par jour pour le polissage (2 min par perle), 90 par jour pour le lustrage (4 min par perle)).

Processus n° 24 – pol fct qsm (unité 1 homme/an)

232Processus décrit dans le processus n° 22.

Choses consommées

Travail polissage (B10)

233Voir processus n° 22.

Travail lustrage (B11)

234Voir processus n° 22.

Meule polissage (B20)

235Voir processus n° 22. 10 400 perles moyennes facettées consomment l’équivalent de 17,33 meules de polissage (10 400 : 6 000).

Meule lustrage (B21)

236Voir processus n° 22. 10 400 perles moyennes facettées consomment l’équivalent de 2,6 meules (10 400 : 4 000).

Électricité (B23)

237Voir processus n° 22.

Préf perfo qsm (B41)

238Le nombre de préformes moyennes perforées de qualité supérieure destinées à être polies et lustrées correspond au nombre de pièces effectivement polies et lustrées.

Choses produites

Perles qsm fct (B49)

239Le nombre de perles moyennes polies et lustrées quotidiennement par artisan est de 40, soit 10 400 pièces annuellement (120 par jour pour le polissage (3 min par perle), 60 par jour pour le lustrage (6 min par perle)).

Processus n° 25 – pol fct qsl (unité 1 homme/an)

240Procédé décrit dans le processus n° 22.

Choses consommées

Travail polissage (B10)

241Voir processus n° 22.

Travail lustrage (B11)

242Voir processus n° 22.

Meule polissage (B20)

243Voir processus n° 22. 6 240 grandes perles facettées consomment l’équivalent de 20,8 meules de polissage (6 240 : 300).

Meule lustrage (B21)

244Voir processus n° 22. 6 240 grandes perles facettées consomment l’équivalent de 3 meules (6 240 : 2 000).

Électricité (B23)

245Voir processus n° 22.

Préf perfo qsl (B42)

246Le nombre de grandes préformes perforées de qualité supérieure destinées à être polies et lustrées correspond au nombre de pièces effectivement polies et lustrées.

Choses produites

Perles qsl fct (B50)

247Le nombre de grandes perles polies et lustrées quotidiennement par artisan est de 24, soit 6 240 pièces annuellement (72 par jour pour le polissage (5 min par perle), 36 par jour pour le lustrage (10 min par perle)).

Processus n° 26 – chauffe couleur qi lisse (unité 10 000 pièces)

248Des traitements thermiques répétés s’appliquent aux cornalines, calcédoines jaunes à l’état brut qui deviennent rouges à la chauffe. La couleur se transforme par oxydation des particules de fer contenues dans la calcédoine. Les perles de cornaline de qualité inférieure sont chauffées 2 à 3 fois au cours des différentes étapes de fabrication (généralement une fois après la taille, et une fois après le polissage et le lustrage). Les pièces sont mises dans des petits pots en terre cuite remplis de cendre qui joue le rôle d’isolant thermique. La chauffe dure 12 heures (refroidissement compris). Les températures atteintes lors des chauffes couleurs sont moins élevées que celles atteintes lors de la chauffe des galets (moins de combustible). Le combustible se compose de sciure de bois ou de paille de riz.

Choses consommées

Travail chauffe qi (B3)

249Pour 10 000 pièces, le travail de chauffe est équivalent à 2 jours par ouvrier, à raison de 6 minutes pour charger et décharger 100 pièces dans un pot (6 min pour 100 pièces, 60 min pour 1 000 pièces, 10 h pour 10 000 pièces).

Poterie chauffe (B14)

250Pour 10 000 pièces, on comptera une consommation d’une poterie, les données orales indiquant un taux de casse très faible (une poterie pouvant durer plusieurs années).

Combustible vgt (B22)

251D’après les données orales, la quantité de combustible utilisée pour les chauffes couleurs, sciure de bois ou paille de riz, serait égale à la moitié du poids des galets.

Perles qi lisses (B43)

252Le nombre de pièces en cornaline est donné par le nombre de perles effectivement chauffées.

Choses produites

Perles qi lisses rg (B51)

253L’unité adoptée est ici de 10 000 pièces.

Processus n° 27 – chauffe qi fct (unité 10 000 pièces) – Voir processus n° 26.

Processus n° 28 – chf-coul qsp fct (unité 10 000 pièces)

254Contrairement aux perles de qualité inférieure, la chauffe des perles de qualité supérieure dure 24 heures. Le nombre de chauffes, qui dépend de la couleur recherchée, peut aller jusqu’à 12.

Choses consommées

Travail chauffe qspfct (B3)

255Pour 10 000 pièces, le travail de chauffe est équivalent à 2 jours par ouvrier, à raison de 6 minutes pour charger et décharger 100 pièces dans un pot (6 min pour 100 pièces, 60 min pour 1 000 pièces, 10 h pour 10 000 pièces).

Poterie chauffe (B14)

256Pour 10 000 pièces, on comptera une consommation d’une poterie, les données orales indiquant un taux de casse très faible (une poterie pouvant durer plusieurs années).

Combustible vgt (B22)

257Le combustible traditionnel est constitué de bouses de vache séchées mélangées à de la paille (chhagna). A l’heure actuelle, ce combustible est remplacé graduellement par la sciure de bois. D’après les données orales, la quantité de combustible utilisé pour les chauffes couleurs serait égale à la moitié du poids des galets.

Perles qsp fit (B48)

258Le nombre de pièces correspond au nombre de perles effectivement chauffées.

Choses produites

Perles qsp fct rg (B56)

259L’unité adoptée est ici de 10 000 pièces.

Processus n° 29 – chauffe qsm fct – Voir processus n° 26

Processus n° 30 – chauffe qsl fct – Voir processus n° 26

Processus n° 31 – chauffe qsp ls – Voir processus n° 26

Processus n° 32 – chauffe qsm ls – Voir processus n° 26

Processus n° 33 – chauffe qsl ls – Voir processus n° 26

Processus n° 34 – tri rejet (unité 1 homme/an)

260Dans tous les ateliers qui emploient plus de 5 artisans, un homme est préposé au tri des déchets. Ce tri consiste à différencier les déchets qui ne sont pas recyclables, les déchets à partir desquels fabriquer des petites perles de forme irrégulière, les éclats en cornaline. Ces derniers sont revendus à des entreprises qui les recyclent en éléments d’incrustation (par ex. : entreprises d’Agra). Le travail du tri des déchets peut être combiné avec d’autres tâches comme la chauffe.

Choses consommées

Travail tri-rejet (B7)

261On estime que le travail de tri des déchets mobilise un homme à l’année par atelier.

Déchets (B29)

262La quantité de déchets correspond à 70 % de la matière première (voir processus n° 6, B29). Un atelier de qualité inférieure produit en moyenne 6 000 préformes ou ébauches par jour (à raison de 10 ouvriers). A 5 grammes la préforme, cette production correspond à 30 kg de préformes ou encore à 70 kg de déchets par jour à trier, c’est-à-dire à 10 kg de déchets par heure à trier. Pour une journée de 6 heures, on estimera donc un tri de 60 kg par jour. Ce qui donne à l’année, pour un homme, un tri de 15,6 tonnes.

Choses produites

Déchets recyclés (B30)

263Les déchets recyclés seraient équivalents à 40 % des 70 % de déchets de taille. En effet, d’après les données orales (recueillies dans plusieurs ateliers), il y aurait 30 % de déchets de taille comptabilisés comme perte sèche, le reste correspondant à des déchets recyclés.

Processus n° 35 – prod outils extr (unité 1 homme/an)

Choses consommées

Travail artisan (B12)

264On considère ici le travail d’un artisan pendant une année (260 jours de 6 heures).

Choses produites

Outils extr (B13)

265On fait l’hypothèse qu’un forgeron est en mesure de produire 10 pics (ou 10 pelles) par jour, c’est-à-dire 2 600 outils d’extraction par an.

Processus n° 36 – prod pot chauffe (unité 1 homme/an)

Choses consommées

Travail artisans (B21)

266On considère ici le travail d’un artisan pendant une année (260 jours de 6 heures).

Choses produites

Poterie chauffe (B14)

267On fait l’hypothèse qu’un potier produit 15 pots par jour, compte tenu d’un temps de fabrication qui inclut une phase de séchage et de battage. On compte alors une fabrication annuelle de 3 900 récipients (15 × 260).

Processus n° 37 – pr maillet-taille (unité 1 homme/an)

Choses consommées

Travail artisans (B12)

268On considère ici le travail d’un artisan pendant une année (260 jours de 6 heures).

Choses produites

Maillets (B15)

269Un homme fabrique en moyenne 60 maillets par jour, c’est-à-dire 15 600 maillets par an.

Processus n° 38 – pr tamb abr (unité 1 homme/an)

Choses consommées

Travail artisans (B12)

270On considère ici le travail d’un artisan pendant une année (260 jours de 6 heures).

Choses produites

Tambour abrasion (B16)

271On fait ici l’hypothèse qu’un homme peut fabriquer un tambour par jour, c’est-à-dire 260 par an.

Processus n° 39 – pr tamb pol/lus (unité 1 homme/an)

Choses consommées

Travail artisans (B12)

272On considère ici le travail d’un artisan pendant une année (260 jours de 6 heures).

Choses produites

Tambour pol/lus (B16)

273On fait ici l’hypothèse qu’un homme peut fabriquer un tambour par jour, c’est-à-dire 260 par an.

Processus n° 40 – pr meule pol (unité 1 homme/an)

Choses consommées

Travail artisans (B12)

274On considère ici le travail d’un artisan pendant une année (260 jours de 6 heures).

Choses produites

Meule polissage (B20)

275Il faut 30 minutes pour fabriquer une meule faite de laque et de poudre d’émeri (ou de carborundum). En une journée, 12 meules peuvent être fabriquées, en une année, 3 120.

Processus n° 41 – pr meule lu (unité 1 homme/an)

Choses consommées

Travail artisans (B12)

276On considère ici le travail d’un artisan pendant une année (260 jours de 6 heures).

Choses produites

Meule lustrage (B21)

277Il faut 30 minutes pour fabriquer une meule faite de laque et de poudre de calcédoine. En une journée, 12 meules peuvent être fabriquées, en une année, 3 120.

Processus n^os 42 à 53 – Imp travaux divers (unité 1 homme/an)

278C’est l’ensemble des différentes tâches pour lesquels les artisans sont payés : extraction/tri, travaux non qualifiés, chauffes qi et qs, tri des déchets, travail de taille qi et qs, d’abrasion, de perforation, de polissage, de lustrage, fabrication d’outils.

Choses consommées

Argent (B59)

279En 1993, les salaires des ouvriers ou artisans s’élèvent, en moyenne, à 350 roupies par mois, c’est-à-dire à 3 500 roupies par an.

Choses produites

Travail (B1 à B12)

280On considère ici le travail d’un artisan pendant une année (260 jours de 6 heures).

Processus n° 54 – imp meule abr (unité 1 unité)

281Le prix d’une meule en carborundum, en 1993, est de 1 100 roupies.

Processus n° 55 – imp oti perfo (unité 1 carat)

282Le prix d’un carat, en 1993, est de 30 roupies.

Processus n° 56 – imp elec (unité 1 000 kW/h)

283Le prix d’1 kW/h est évalué à 1,5 roupie.

Processus n° 57 – Imp combustible (unité 1 000 t)

284Une tonne de sciure de bois est vendue, en 1993, 400 roupies.

Processus n° 58 – xp qi lisse (unité 1 000 Rs)

285Les perles de qualité inférieure qui sont en calcédoine, et non en cornaline, sont vendues entre 40 et 60 roupies les 100. Nous retiendrons le chiffre de 60 Rs.

Processus n° 59 – xp qi fct (unité 1 000 Rs)

286Les perles en calcédoine de qualité inférieure facettées sur polissoirs électriques sont vendues 70 Rs les 100.

Processus n° 60 – xp qsp ls (unité 1 000 Rs)

287Les petites perles de qualité supérieure non facettées, en calcédoine, sont vendues 2 Rs pièce.

Processus n° 61 – xp qsm ls (unité 1 000 Rs)

288Les moyennes perles de qualité supérieure non facettées, en calcédoine, sont vendues 6 Rs pièce.

Processus n° 62 – xp qsl ls (unité 1 000 Rs)

289Les grandes perles de qualité supérieure non facettées, en calcédoine, sont vendues 25 Rs pièce.

Processus n° 63 – xp qsp fct (unité 1 000 Rs)

290Les petites perles de qualité supérieure facettées, en calcédoine, sont vendues 8 Rs pièce.

Processus n° 64 – xp qsm fct (unité 1 000 Rs)

291Les moyennes perles de qualité supérieure facettées, en calcédoine, sont vendues 15 Rs pièce.

Processus n° 65 – xp qsl fct (unité 1 000 Rs)

292Les grandes perles de qualité supérieure facettées, en calcédoine, sont vendues 50 Rs pièce.

Processus n° 66 – xp qi rg lisse (unité 1 000 Rs)

293Les perles de qualité inférieure, en cornaline, sont vendues 60 Rs les 100.

Processus n° 67 – xp qi rg fct (unité 1 000 Rs)

294Les petites perles de qualité inférieure facettées, en cornaline, sont vendues 90 Rs les 100.

Processus n° 68 – xp qsp fct rg (unité 1 000 Rs)

295Les petites perles de qualité supérieure facettées, en cornaline, sont vendues 10 Rs pièce.

Processus n° 69 – xp qsp ls rg (unité 1 000 Rs)

296Les petites perles de qualité supérieure non facettées, en cornaline, sont vendues 3 Rs pièce.

Processus n° 70 – xp qsm fct rg (unité 1 000 Rs)

297Les moyennes perles de qualité supérieure facettées, en cornaline, sont vendues 20 Rs pièce.

Processus n° 71 – xp qsm ls rg (unité 1 000 Rs)

298Les moyennes perles de qualité supérieure non facettées, en cornaline, sont vendues 10 Rs pièce.

Processus n° 72 xp qsl fct rg (unité 1 000 Rs)

299Les grandes perles de qualité supérieure facettées, en cornaline, sont vendues 70 Rs pièce.

Processus n° 73 – xp qsl ls rg (unité 1 000 Rs)

300Les grandes perles de qualité supérieure non facettées, en cornaline, sont vendues 40 Rs pièce.

Processus n° 74 – xp déchets (unité 1 000 Rs)

301Les déchets de cornaline recyclables sont vendus, en 1993, 1 000 Rs la tonne. Les déchets de naurang sont vendus 120 Rs la tonne. Dans les ateliers de qualité supérieure, les déchets de cornaline qui peuvent servir d’éléments d’incrustation sont vendus 10 000 Rs la tonne. On retiendra le chiffre de 1 000 Rs la tonne qui représente, de loin, le cas le plus fréquent.

Les choses

Chose n° 1 – Travail ext/tri

302Le travail d’extraction est réalisé par la population des Bhils en complément des activités agricoles. C’est un travail que font hommes et femmes. Deux situations ont été observées : soit les hommes creusent, tandis que les femmes aident à évacuer la terre et à tester la qualité des galets ; soit les femmes elles-mêmes participent au travail de creusage.

303Le travail est rémunéré journalièrement par le propriétaire de la concession des mines en fonction du poids des galets excavés, de leurs dimensions et de leur qualité. En 1990, la paie journalière s’élève à 18 Rs.

Chose n° 2 – Travail non qualifié

304Les activités qui réclament un travail non qualifié sont :

• le triage des galets aux dépôts des concessions des mines. La personne en charge du triage est payée selon un salaire mensuel ;

• le chargement/déchargement des galets sur les terrasses des ateliers pour les mettre à sécher. Ce travail est fait, selon les ateliers, par des personnes qui peuvent être indifféremment le chef d’atelier, les tailleurs eux-mêmes ou les aides de l’atelier ;

• le chargement/déchargement et la surveillance des tambours de polissage et de lustrage. Le personnel est masculin. Il travaille à plein temps et reçoit un salaire mensuel.

Chose n° 3 – Τravail chauffe qi

305La chauffe des galets, c’est-à-dire le chargement du combustible et la mise à feu, est faite soit par le propriétaire de l’atelier, soit par un préposé à la chauffe qui contrôle également le tri des pièces en cornaline destinées à plusieurs chauffes. Ces mêmes personnes peuvent mener d’autres activités et être également tailleurs. Dans les gros ateliers, le chargement et le déchargement des galets sont faits par les tailleurs qui donnent le coup de main nécessaire en temps voulu.

306Le travail de chauffe réclame des compétences particulières en ce sens qu’il s’agit de contrôler, empiriquement, les températures de cuisson qui ne doivent pas dépasser 350 °, température au-delà de laquelle la calcédoine cristallise.

307Les ouvriers chargés de la chauffe sont rénumérés au mois avec un salaire moins élevé que celui des tailleurs.

Chose n° 4 – Travail chauffe qs

308Voir Chose n° 3.

Chose n° 5 – Travail de taille qi

309Lorsque le travail de taille se tient en atelier, il est fait exclusivement par les hommes qui travaillent à plein temps (de 8 heures du matin à 6 heures du soir). Les tailleurs suivent un apprentissage dont la durée est d’environ deux ans. Les tailleurs sont payés à la pièce ou au kilo (pour les perles ellipsoïdales (bān) et sphéroïdes (dabkā)).

310Lorsque la taille des perles est faite en dehors des ateliers, à l’intérieur des habitations, on a affaire :

• soit à des tailleurs isolés payés à la pièce ;

• soit à une population composée de femmes et d’enfants qui s’adonnent à la taille pendant leur temps libre, en alternance avec les travaux domestiques et scolaires. Ils fabriquent des « disco beads » dont la taille est très rapidement apprise (quelques jours). La production est vendue à la pièce ou au kilo.

Chose n° 6 – Travail taille qs

311Le travail de la taille des perles de qualité supérieure se tient essentiellement en atelier, mais peut être également l’apanage de quelques tailleurs isolés, renommés pour leurs compétences. Dans tous les cas, ce sont des hommes qui ont suivi un apprentissage d’environ sept ans. Ils sont payés à la pièce ou reçoivent un salaire journalier ou mensuel. Ce salaire n’est pas supérieur aux revenus des tailleurs payés à la pièce qui s’élevaient, au début des années 1990, aux environs de 450 Rs par mois et ce, quelle que soit la qualité des perles fabriquées.

Chose n° 7 – Travail tri-rejet

312Dans tous les ateliers qui emploient plus de 5 artisans, un homme est préposé au travail du tri des déchets. Il peut combiner cette activité avec d’autres tâches comme la chauffe. Il est rémunéré selon un salaire mensuel inférieur à celui des tailleurs.

Chose n° 8 – Τravail abrasion

313Le travail d’abrasion sur meule en carborundum peut être fait à l’intérieur ou à l’extérieur de l’atelier de taille. Dans le premier cas, la meule appartient au propriétaire de l’atelier qui lui-même abrase les perles ou bien emploie quelqu’un à le faire. Dans le second cas, ce sont des petites entreprises qui possèdent une ou plusieurs meules et à qui l’on donne les pièces à abraser. Hommes et femmes s’adonnent au travail d’abrasion, certains en complément d’activités agricoles.

314Que l’abrasion soit faite à l’intérieur ou à l’extérieur de l’atelier de taille, le propriétaire paie ses employés à la pièce. Le tarif demandé varie selon la qualité d’abrasion recherchée, les dimensions et la forme des perles. A l’heure actuelle, ces tarifs sont en nette augmentation compte tenu d’une hausse du prix de la meule en carborundum (de 800 Rs en 1990, elle est passée à 1 100 Rs en 1992) et d’une diminution de la main-d’œuvre.

Chose n° 9 – Τravail perforation

315Hommes et enfants s’adonnent au travail de perforation, quelques-uns à plein temps, d’autres en complément de leurs activités agricoles. Parmi les premiers, certains possèdent des terres qu’ils exploitent par l’intermédiaire d’ouvriers agricoles. Pour les seconds, le rythme du travail suit le rythme des champs, l’activité de perforation diminuant fortement pendant les périodes de labours et de récoltes. Dans tous les cas, les artisans-perforateurs sont payés à la pièce selon un tarif qui varie en fonction de la qualité recherchée, de la dimension et de la forme des perles. Les perles sont données aux perforateurs soit par des intermédiaires (au nombre de 6-7) qui s’occupent de les répartir entre différents artisans-perforateurs, soit directement par les ateliers. Dans ce dernier cas, des relations privilégiées se sont développées avec des perforateurs capables, en termes d’habiletés, de répondre à une demande spécifique (perforation de perles de forme et de dimensions particulières).

Choses n° 10 et n° 11 – Travail polissage, travail lustrage

316Les perles polies et lustrées en tambour sont apportées aux entreprises par les ateliers de taille. Les tarifs sont donnés au kilo et varient en fonction de la dimension des pièces (la durée des opérations dépend de la dimension des pièces).

317Les perles polies et lustrées sur polissoirs électriques sont apportées aux entreprises spécialisées par les ateliers de taille. Les polisseurs sont des hommes ou des femmes. Ils sont payés à la pièce en fonction de la qualité de polissage recherchée, de la dimension et de la forme des perles.

Chose n° 12 – Travail artisans

318Le travail des artisans correspond au travail effectué pour fabriquer les instruments utilisés tout au long de la chaîne opératoire : pics, maillets, poteries, tambours, etc.

Chose n° 13 – Outils extr/tri

319Les outils des mineurs comprennent des pics, des pelles et des paniers en vannerie. Ils sont achetés sur les marchés.

Chose n° 14 – Poterie chauffe

320Trois catégories de récipients en terre cuite sont utilisées pour faire chauffer les galets et les pièces taillées :

321Les grands récipients contiennent environ 4 kg de galets (15 à 20 galets de 200 g) ; les récipients de dimensions moyennes, moitié moins. Les petits récipients sont destinés aux pièces taillées. Ils contiennent l’équivalent de 40 perles parallélépipédiques (modan) de dimensions standard (long. : 3,5 cm, larg. : 1,5 cm).

Chose n° 15 – Outils taille

322Les outils de taille comprennent une barre de fer appointée et des maillets (description dans chapitre 2).

Chose n° 16 – Tambour abrasion

323Les tambours d’abrasion sont en bois (description dans chapitre 3).

Chose n° 17 – Outils abrasion

324Les meules destinées à l’abrasion sont en carborundum vitrifié artificiel (description dans chapitre 3).

Chose n° 18 – Outils perforation

325Les outils de perforation sont décrits au chapitre 3.

Chose n° 19 – Tambour polissage/lustrage

326Les tambours de polissage et lustrage sont en bois (description dans le chapitre 3).

Chose n° 20 – Outils polissage

327Les outils de polissage sont constitués de meules faites de laque et de poudre de carborundum (description dans chapitre 3).

Chose n° 21 – Outils lustrage

328Les outils de lustrage sont constitués de meules faites de laque et de poudre de calcédoine (description dans chapitre 3).

Chose n° 22 – Combustible

329Sciure de bois et paille de riz sont employées comme combustible et remplacent le combustible traditionnel qui était composé de bouses de vaches séchées et de bois.

Chose n° 23 – Électricité

330L’électricité est arrivée à Cambay vers 1945. Elle a permis la mécanisation des opérations d’abrasion, de polissage et de lustrage.

Chose n° 24 – Galets bruts

331La grande majorité des roches taillées à Cambay sont des calcédoines qui se présentent sous forme de galets. Les galets bruts sont les galets extraits des mines et rapportés au dépôt de la concession. Ils ont subi un premier tri à la sortie des mines. Ne sont pas rapportés les galets qui présentent de grosses impuretés ou d’importantes fissures.

Chose n° 25 – Galets triés

332Par galets triés, on entend les galets triés, au dépôt de la concession des mines, en fonction de la matière première, des dimensions et de la qualité de la matière première. Les dimensions distinguent deux catégories de galets, les gros galets, tukrī, et les petits, rorī. La qualité de la matière première distingue, pour les cornalines, entre celles qui sont jaune translucide (couleur miel) et les autres (plus foncées ou tachetées et qui ne donneront pas le beau rouge homogène recherché) ainsi qu’entre les galets de plus ou moins bonne homogénéité. Les galets triés selon ces différents critères sont mis dans des sacs de 50 kg chacun qui sont vendus, selon leur contenu, plus ou moins cher. Les sacs les plus chers contiennent les gros galets de cornaline jaune translucide. Les sacs qui sont vendus aux ateliers spécialisés dans les perles de qualité inférieure contiennent 50 % de calcédoine (naurang), 30 % de cornaline et 20 % de galets défectueux.

Chose n° 26 – Galets secs

333Les galets secs sont les galets qui ont été séchés plusieurs mois sur les terrasses des ateliers. Plus le galet est sec, mieux la pierre se prête aux opérations de chauffe, de taille et de polissage.

Chose n° 27 – Galets chauffés qi

334Les galets chauffés ont subi un traitement thermique et leur aptitude à la taille a été ainsi améliorée.

Chose n° 28 – Galets chauffés qs

335Voir Chose n° 27.

Chose n° 29 – Déchets

336Les déchets de taille correspondent à l’ensemble des éclats détachés du galet pour obtenir une préforme.

Chose n° 30 – Déchets recyclés

337Les déchets recyclés sont :

338soit les éclats obtenus lors de la taille d’ébauche de grandes perles ; ils sont suffisamment gros pour servir à la fabrication de petites perles ;

339soit les éclats obtenus lors de la taille des préformes ; ils sont suffisamment fins pour servir d’éléments d’incrustation.

Chose n° 31 – Préforme qi

340Les préformes de qualité inférieure se caractérisent par une taille peu soignée, une irrégularité de forme, une matière première de qualité inférieure et des dimensions qui sont toujours petites (comprises entre 1 cm et 2 cm de longueur ou 0,5 cm et 1 cm de diamètre). Leur poids est compris entre 2 et 5 grammes. Dans notre modèle, le poids maximum de 5 grammes a été retenu.

341Les différents types de perles taillées en qualité inférieure sont : maṇī, pasīyā, giloḍā, modan, loī.

Chose n° 32 – Préforme qsp

342Les perles de qualité supérieure se caractérisent par une taille soignée, des formes régulières, une matière première de qualité supérieure et des dimensions variables.

343Les petites perles ont leur longueur ou leur diamètre compris entre 1,5 cm et 3 cm. Leurs poids est compris entre 2 et 5 grammes. Dans notre modèle, le poids maximum de 5 grammes a été retenu.

344Les différents types de petites perles taillées en qualité supérieure sont : maṇī, pasīyā, giloḍā, modan, loī, gol modan.

Chose n° 33 – Préforme qsm

345Les perles de qualité supérieure de moyennes dimensions ont une longueur comprise entre 3 cm et 7 cm ou un diamètre compris entre 3 cm et 5 cm. Leur poids est compris entre 6 et 15 grammes. Dans notre modèle, le poids moyen de 10 grammes a été retenu.

346Les différents types de perles moyennes taillées en qualité supérieure sont : modan, loī, gol modan, āṭh pahal, bān, dabkā.

Chose n° 34 – Préforme qsl

347Les perles de qualité supérieure de grandes dimensions ont une longueur comprise entre 7 cm et 12 cm ou un diamètre compris entre 5 cm et 7 cm. Leur poids est compris entre 15 et 25 grammes. Dans notre modèle, le poids moyen de 20 grammes a été retenu.

348Les différents types de grandes perles taillées en qualité supérieure sont : modan, loī, gol modan, āṭh pahal, bān, dabkā et chasāī.

Chose n° 35 – Préf abra qi

349Préformes de qualité inférieure abrasées qui sont destinées à être perforées.

Chose n^os 36 à 38 – Préf abra qsp, qsm, qsl

350Préformes de qualité supérieure (petites, moyennes, grandes) abrasées qui sont destinées à être perforées.

Chose n° 39 – Préf perfo qi

351Préformes de qualité inférieure perforées qui sont destinées à être polies et lustrées.

Chose n^os 40 à 42 – Préf perfo qsp, qsm, qsl

352Préformes de qualité supérieure perforées qui sont destinées à être polies et lustrées.

Chose n° 43 – Perle qi lisse

353Perles en calcédoine de qualité inférieure, non facettées, polies et lustrées.

Chose n° 44 – Perle qi fct

354Perles en calcédoine de qualité inférieure, facettées, polies et lustrées. Elles ne subissent pas de chauffe couleur (réservée à la cornaline).

Chose n^os 45 à 50 – Perles qsp, qsm, qsl, lisse ou fct

355Perles en calcédoine de qualité supérieure polies et lustrées, facettées ou non. Elles ne subissent pas de chauffe couleur (réservée à la cornaline).

Chose n° 51 – Perle qi lisse rg

356Perles en cornaline de qualité inférieure polies et lustrées qui ont subi des chauffes couleurs.

Chose n° 52 – Perle qi rg fct

357Perles en cornaline de qualité inférieure polies et lustrées, facettées, qui ont subi des chauffes couleurs.

Chose n^os 53 à 58 – Perle qsp, qsm, qsl rg, lisse ou fct

358Perles en cornaline de qualité supérieure polies et lustrées, facettées ou non, qui ont subi des chauffes couleurs.

Chose n° 59 – Argent